lunes, 13 de febrero de 2017

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Imprime en 3D a tu pareja, la broma que podría dejar de serlo en el futuro


Imprime en 3D a tu pareja, la broma que podría dejar de serlo en el futuro
Hay una campaña de esas llamadas 'virales' en la que se juega con la impresión 3D de réplicas de personas. En el vídeo de la campaña que ha desarrollado Simon Pierro más conocido como 'The iPad Magician' (el mago del iPad), podemos ver una divertida situación donde se imprimen en 3D copias a tamaño natural de personas.
Las reacciones de los 'inocentes' y sus caras no tienen desperdicio, no te contamos más, mejor verlo por uno mismo.
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https://www.youtube.com/watch?v=NMeODpNg_k8 

Obviamente no será un poceso como el que vemos en el vídeo, sino procesos en laboratorio que, quién sabe, pueden algún día llegar a una situación con ciertas similitudes.

jueves, 2 de febrero de 2017

Una impresora 3D de zapatillas con 360.000 colores y seis materiales



 Strastasys, que acumula cerca de 800 patentes, divide su negocio de impresoras 3D industriales en tres áreas: el prototipado, la producción de herramientas y la fabricación de bienes finales. El objetivo de la empresa con la nueva máquina es "consolidar" su liderazgo en las dos primeras.
"Queríamos obtener mayor realismo", ha afirmado el responsable de desarrollo de negocio de la compañía, Joshua Claman, en la presentación del producto en Fort Collins (Colorado, EEUU). A la empresa no le gustaba la práctica habitual de imprimir materiales aislados que requieren de un proceso posterior de ensamblaje. Para lograr esa "versatilidad", necesitaban una impresora 3D que fuese capaz de trabajar con múltiples materiales y colores. Y ésa es la J750.

miércoles, 11 de enero de 2017

LA FIFA RECURRIO A LA IMPRESION 3D PARA EL MEJOR FUTBOLISTA DE LA TEMPORADA

La FIFA también recurrió a la impresión 3D para crear su trofeo "The Best" al mejor futbolista de la temporada, que esta vez fue Cristiano Ronaldo


El trofeo "The Best" (el mejor) con que la Federación Internacional de Fútbol (FIFA) distinguió el pasado lunes al jugador portugués del Real Madrid Cristiano Ronaldo como el más completo de la última temporada también ha sido creado con la ayuda de la tecnología de moda, la fabricación aditiva o impresión 3D, que ya es más de presente que de futuro.
La creadora de esta copa, la artista croata Ana Barbic Katicic, ha explicado que "la inspiración detrás del diseño es honrar a los mejores jugadores del mundo".
Este trofeo, que pesa 6,4 kilogramos, ha sido fabricado en aluminio, latón y carbono. Y se ha valido de la última tecnología de vanguardia en impresión 3D para su construcción. Su diseño se basa en la simplicidad y minimalismo, y el balón que tiene en lo alto toma como referencia el usado en la primera final de la Copa del Mundo jugada entre Uruguay y Argentina en 1930.
Al ver el resultado, la artista croata declaró que "fue un sueño hecho realidad. Estoy tan feliz de haber sido parte de este proyecto y estar conectada con estos expertos en alta tecnología que lo produjeron. Parece maravilloso, es tan fino, tan preciso, tan detallado. Combina sencillez y minimalismo que fueron las ideas detrás del trofeo y es realmente mágico ".

“Compartíamos la misma opinión de que no debíamos apartarnos de las convenciones clásicas y debíamos respetar la identidad de la FIFA. El trofeo respeta y honra los mismos valores que han sido la piedra angular de este deporte desde los primeros días, e intentamos celebrarlos con este nuevo e icónico trofeo”, agregó Katicic.
El distintivo consta de cinco partes; la inferior, la base, una pieza de carbono sobre la base, el cuerpo y el balón, cuyos materiales son aluminio, latón y carbono, con una platinización en todo el trofeo.
El galardón consta de versiones idénticas para jugadores y directores técnicos de las categorías masculina y femenina.

lunes, 9 de enero de 2017

Zocus, dispositivo impreso en 3D que permite a un enfermo incurable manejar una cámara de fotos

Jude Pullen es un ingeniero y diseñador británico que acumula una larga experiencia creativa no sólo en su país, sino también en Hong-Kong, Noruega y California y que siempre ha estado fascinado por hallar soluciones, mecánicas y humanas, para problemas poco corrientes.

Zocus, dispositivo impreso en 3D que permite a un enfermo incurable manejar una cámara de fotos


Pullen es uno de los miembros del programa de la BBC (cadena pública de televisión británica) titulado 'Big Life Fix', en el que un colectivo de constructores, diseñadores, ingenieros y expertos en computadoras tienen como objetivo usar la ciencia para cambiar la vida de los británicos en situación especial como para ser atendidos por el sistema.
Al programa han recurrido, entre otros, un niño de 11 años de edad  que nació sin manos y sin pies y que está desesperado por encontrar una manera de montar en bicicleta; los habitantes de un pueblo remoto  que tienen escasos medios de comunicación debido a la falta de señal de telefonía móvil y un agricultor que trata de defender su modo de vida ligado a las ovejas.
Uno de los casos que más ha conmovido a los telespectadores ha sido el de James Dunn, un joven de 23 años amante de la fotografía y que sufre una rara enfermedad llamada epidermólisis ampollar.

Este extraño trastorno, conocido también como "piel de cristal", todavía no tiene remedio. Afecta directamente a la piel y provoca dolorosas ampollas, por lo que el joven James no podía sujetar ni utilizar una cámara fotográfica.
En los últimos meses, la enfermedad ha ido avanzando cada vez más y provocado que se fusionaran los dedos de sus manos, por lo que no podía manejar los controles de la cámara.

Para aliviar su situación, Jude Pullen ha creado un ingenioso dispositivo que se puede imprimir en 3D y con el que James Dunn puede usar su cámara desde una tableta.
El invento, denominado Zocus, permite controlar de forma remota el 'zoom' y el enfoque, además de otros ajustes en cámaras DSLR.

El dispositivo está compuesto por un sistema de anillos que funcionan por medio de engranajes, los cuales a su vez están conectados a un pequeño motor eléctrico enlazado a una aplicación móvil vía Bluetooth. Para este proyecto el sistema fue adaptado a una cámara Canon 550 D.

Según Pullen, cualquier persona puede crear el dispositivo 'Zocus' con una impresora 3D, ya que se trata de un proyecto 'open source' o de código abierto.
El coste total sería de unos 250 dólares.

SOLIDWORKS Saves Cambridge Industrial Design from Getting in a Flap


Successful products marry innovative answers to intuitive design. Functionality plus form. Cambridge Industrial Design knows all about that, with a varied range of illustrious clients including Fender, AGA, Philips, and Wharfedale. Enticing product design is the core of its business and SOLIDWORKS helps the company achieve it.


Who is Cambridge Industrial Design?

A joint venture in the UK between Design Director Tim Evans and Managing Director Alex Jones, Cambridge Industrial Design provide product design to the tailored specifics of its clients. Elegant, bespoke product development that’s as useful as it is fancy.  No prizes for where it’s based (clue: it’s UK team could go punting for lunch and it’s not Oxford).
Cambridge Industrial Design Logo
How does SOLIDWORKS help?
To answer that, you might as well ask the cat. Literally.
Tasked with creating an innovative new gadget for pet moggies, Cambridge Industrial Design worked with SureFlap to invent a safer way for feline pets to enter the home. Utilising microchip technology, a chip in the cat’s collar activates the cat flap, allowing only the wearer access to the house, keeping strays safely outside. Simple ingenuity, it’s a great idea in kitty security. Now all that had to be done was to design it!
Cambridge Industrial Design SureFlap
SOLIDWORKS allowed the team the luxury of a virtual design suite without the expense of physical builds and prototypes. The fact that SOLIDWORKS can accurately replicate the real-world behaviour of any given material, allowed real-time stress tests, as the team developed the product. This gave the CID team excellent opportunity to explore variant prototypes as it went along, making adjustments on the fly to generate huge savings on both timescale and material cost. Perhaps ironically for a cat product, complicated changes could be made with just a few clicks of the mouse, all without the need to physically construct a single thing.
The result was a finished product ready for manufacture in a tight schedule, giving SureFlap advantage by getting to market swiftly and surely. There are a lot of happy, safe cats out there thanks to SOLIDWORKS.

Strike the pose

Using SOLIDWORKS has an enormous commercial benefit over traditional methods of practical design and build, such as photorealistic renderings created in the software package. These give a huge advantage in terms of marketing timescales. With the design and ergonomics such an inherent part of Cambridge Industrial Design’s USP, it’s able to take marketing images straight from the software platform ready for use by its clients, before the product is packaged and ready to sell.
Also doing away with the unnecessary expense, time and unpredictability of hiring a photographer, CID can keep going back to the product whenever they need to, grabbing any image from its build as its client demands, with variables such as lighting and exposure never a problem.

Where next for Cambridge Industrial Design?

Cambridge Industrial Design Tablet Accessory
From tabby accessories to tablet accessories, the company doesn’t look set to slow down its design and production any time soon. The appliance of SOLIDWORKS’ intuitive software will carry on making its successful product engineering possible.

martes, 20 de diciembre de 2016

Estudiantes lanzan un cohete con un motor impreso en 3D

La NASA ha sido superada en su propio terreno por unos estudiantes que han procedido al lanzamiento en el desierto de un cohete cuyo motor ha sido enteramente impreso en 3D.
Estudiantes lanzan un cohete con un motor impreso en 3D

El pasado sábado, alumnos de la Universidad de San Diego (California), auspiciados por la organización sin ánimo de lucro "Estudiantes por la Exploración y el Desarrollo del Espacio (SEDS)", se convirtieron, según ellos mismos relatan,  en los primeros en alcanzar un hito de esta naturaleza. El proyecto comenzó a gestarse en 2014, aunque no fue hasta mediados de 2015 cuando hicieron las primeras pruebas con tres prototipos de motores, de los cuales uno tuvo éxito y fue el que han seguido desarrollando hasta completar el cohete.
El cohete en cuestión, bautizado con el nombre de Vulcano-1, medía más de cinco metros de longitud y 0,20 de diámetro, y pesaba 340 kilogramos. En la prueba realizada en el desierto de Mojave en California, el chete realizó un trayecto de 1200 metros.
Ha sido impulsado por una mezcla de líquido criogénico de oxígeno líquido y de queroseno refinado.
Estudiantes lanzan un cohete con un motor impreso en 3D
Por su parte, la NASA está trabajando desde hace tiempo en la creación de prototipos de motores y de reactores de cohetes impresos de forma tridimensional.
Estudiantes lanzan un cohete con un motor impreso en 3D
El invierno pasado, una empresa privada ya incorporó elementos impresos en 3D en sus cohetes de pruebas y continúa con sus investigaciones sobre integración de componentes por fabricación aditiva en sus dispositivos.
Estudiantes lanzan un cohete con un motor impreso en 3D
En el año 2014, el Falcon 9, de Space X, que incluye una válvula creada mediante impresión 3D, fue lanzado para realizar un ensayo, pero hasta ahora no se había lanzado un cohete con su motor íntegramente impreso en 3D.



martes, 6 de diciembre de 2016

Una niña recibirá una nueva oreja con la ayuda de la impresión 3D

El Hospital Real para Niños de Edimburgo (Escocia, Reino Unido) está usando la tecnología de escaneado 3D e impresión 3D para crearle una nueva oreja a una niña de 9 años de edad llamada Anya Storie.
Nacida con la condición congénita de microtia, Anya siempre ha tenido la oreja derecha subdesarrollada, lo que ha afectado a su sentido del oído, pero grancias a la tecnología de escaneado e impresión tridimensionales existente en el hospital, el cirujano plástico Ken Stewart ha sido capaz de crear una nueva oreja para la niña a partir de una réplica de la oreja sana y con cartílago de costilla de su caja torácica para implantársela en sucesivas operaciones quirúrgicas.
La intervención permitirá a Anya escuchar por ambos oídos.
Al igual que muchos niños discapacitados, Anya ha tenido que enfrentarse a lo largo de su vida a las burlas y comentarios jocosos por causa de su aspecto y disfunción auditiva.
Ahora la niña no hace más que expresar su alegría por la nueva oreja, lo que según su madre le ha insuflado una gran confianza y autoestima.
Los padres de Anya decidieron esperar y ver cómo evolucionaba la tecnología antes de decidir qué era lo mejor para su hija. "La reforma de la oreja es un procedimiento extremadamente difícil -explica su madre-, pero gracias al escáner 3D y la impresión 3D  parece que éste es el momento adecuado".
El procedimiento seguido ha sido el siguiente.
Mediante un escáner manual Artec 3D se capturó una imagen tridimensional completa de la oreja izquierda de la niña, la que tenía desarrollada. La imagen de la oreja se fue materializando poco a poco en la pantalla.
Los técnicos del hospital crearon entonces una imagen-espejo de la oreja.
Los datos se enviaron al hospital e San Juan, en Livingston, donde una impresora 3D produjo una copia en plástico de la imagen escaneada.
Una vez esterilizada la oreja impresa de forma tridimensional servirá como guía en la sala de operaciones para dar forma a la nueva oreja , que debe ser tallada a partir del cartílago de costilla de Anya.
El escáner 3D fue financiado por la Fundación de Amibos de los Niños Enfermos. Gracias a este aparato ha mejorado enormemente el trabajo de los médicos, los cuales afirman que ahora son capaces de realizar cada vez mejor los detalles de la oreja del lado opuesto que quieran replicar.
Una vez que la oreja de Anya impresa en 3D como modelo, la niña será sometida a tres operaciones. La primera, para adaptarse a la estructura de una nueva oreja debajo de la piel. Una vez que la piel se ajuste, una segunda cirugía solucionará la implantación de la oreja sustitutiva, hecha de cartílago, en la posición deseada. Por último, mediante una tercera intervención se abrirá el conducto auditivo externo, que ha permanecido cerrado durante toda la vida de Anya.