Joyas impresas en 3D premiadas en BaselWorld 2017

BaselWorld es un certamen que se celebra en la ciudad suiza de Basilea y donde suelen presentarse en exclusiva mundial las nuevas creaciones e innovaciones de la industria de la joyería y de la relojería.

Como parte del evento, Solidscape, una filial de Stratasys conocida por sus impresoras 3D de cera de alta precisión destinadas específicamente al sector de la joyería, ha puesto de relieve algunos de los más notables diseños impresos de forma tridimensional en este campo.

Según Fabio Esposito, presidente de la compañía, "los diseñadores ganadores de este año han creado geometrías complejas y formas orgánicas que son imposibles de producir mediante técnicas tradicionales de tallado manual".

En la categoría de joyería fueron declarados dos ganadores en cada ámbito (platino, oro y plata), hasta un total de seis.

Uno de los premios platino fue otorgado a la diseñadora ucraniana Anna Popovych por su anillo Drop of Freedom" (Gota de Libertad), inspirado en formas naturales orgánicas y que forma parte de una serie diseñada mediante CAD.

El segundo premio platino fue dado al diseñador americano Daniel Coffey, por su anillo "Elementum 17" (Elemento 17), cuya estructura ha sido elaborada gracias al diseño 3D e impresión 3D de alta precisión.

Los premios oro fueron concedidos a Stuart McGrath, un diseñador irlandés de Armoura Designs, y a Ananya Chuechanglek, de Thailandia. McGrath fue distinguido por su pieza "Rainforest" (Selva Tropical), un grueso anillo altamente embellecido que se inspira en la flora de exuberantes bosques tropicales del mundo.

Por su parte, la diseñadora tailandesa se inspiró en una cesta tradicional "Chalom" y capta los finos detalles de bambú entretejido a pequeña escala.

Uno de los premios plata en la categoría de joyería fue para el diseñador hindú Meenakshi Rawa, por su "Leaf hair pin" (hoja horquilla). El artista asiático ha hecho en su pieza impresa en 3D un maravilloso trabajo de recreación de los finos detalles de una hoja.

El canadiense K. Abeney, de CADLoft, fue distinguido con el segundo premio por su colgante "Resting Butterflies" (Descanso de mariposas), en el que combina patrones geométricos y formas naturales, a saber, las alas de dicho insecto.

En la categoría de bellas artes sólo se ha seleccionado un ganador basándose en sus diseños, que quedaron fuera de la categoría de joyería pero que se han realizado utilizando técnicas de diseño e impresión en 3D similares a las utilizadas en la fabricación de joyas.

El ganador del Premio de Platino de bellas artes es natural de Tailandia, Prachaya Viriyasuthee, que diseñó un quemador de incienso impresionante inspirado en la flor de loto. La flor de loto icónica, que simboliza la paz y la tranquilidad, se recrea maravillosamente usando el diseño y la impresión 3D.

La impresión 3D, aliada de McLaren gracias a Stratasys

El equipo busca mejorar las tareas de diseño en Woking con dos novedosas impresoras

Impulsar la eficiencia y los materiales de la fábrica, su objetivo prioritario para avanzar

McLaren-Honda ha llegado a un acuerdo de colaboración con la empresa Stratasys, dedicada a la producción de materiales en tecnología 3D. La estructura de Woking aprovechará el prestigio de la marca en el campo de las impresoras de tres dimensiones para reforzar el trabajo en su fábrica en Woking, en la que desarrollarán conjuntamente nuevas herramientas que impulsen de manera más eficiente el desarrollo tecnológico para su coche de Fórmula 1.  

Stratasys dotará a McLaren de sus dos impresoras más avanzadas, la FDM y la PolyJet, con las que buscarán construir "materiales de última tecnología para los prototipos visuales y funcionales" que utilizan los ingenieros en la construcción del monoplaza y la simulación de su rendimiento. Además, el acuerdo incluye la utilización de herramientas y materiales producidos por la marca, que aumentarán la productividad y la eficiencia en las operaciones de diseño dentro de la fábrica.

“Estamos encantados de trabajar con un socio tan incansable, visionario y ambicioso. McLaren aprovechará nuestros casi 30 años de experiencia en las impresoras 3D y otros materiales para asentarse como referencia en el desarrollo tecnológico en el automovilismo. Stratasys también recibirá información y datos en base a las aplicaciones de alto rendimiento que se utilizan en el automovilismo, y que podremos aplicar posteriormente a nuestros clientes en el campo del motor y la industria aeroespacial. Al mismo tiempo, McLaren se beneficiará de una productividad superior, la precisión en la ingeniería y una amplia gama de materiales que llegan de nuestras impresoras en 3D”, ha explicado el máximo responsable de Stratasys, Ilan Levin, en declaraciones recopiladas por la web del equipo.

Eric Boullier, jefe de McLaren, contempla en el acuerdo una buena oportunidad para abarcar la amplitud de actividades que conlleva el éxito en la Fórmula 1 actual. “La capacidad de construir, amoldar y evaluar nuevos componentes es un activo incalculable para cualquier equipo de carreras dinámico y ambicioso. Nuestro acuerdo con Stratasys no sólo aumentará nuestro valor en ese ámbito, sino que también nos permitirá explorar dinámicamente y utilizar las innovaciones de sus impresoras 3D. La apuesta del automovilismo por prototipos rápidos y otras construcciones ha quedado constatada y estamos ansiosos por recibir un buen servicio en nuestra alianza con Stratasys”, ha añadido.

En la misma línea, el director comercial y financiero de McLaren Racing, John Cooper, ha subrayado el optimismo de todo el equipo en los beneficios que aportará la unión con Stratysys. “Ya hemos construido una relación muy cercana y fructífera con Stratasys y personalmente estoy ansioso por ampliar esa relación en el futuro. La brillantez de Stratasys en el campo de las herramientas y su distribución es insuperable y creemos firmemente que podemos forjar un vínculo que resultará extremadamente útil para ambas partes”, ha confesado para terminar.

Conozca cómo funciona una impresora 3D, según sus propios creadores

Ben Klein, gerente de Aplicación para América Latina de Stratasys, cuenta que la historia de la impresión 3D comenzó con un juguete roto. “En 1987, Scott Crump -quien inventó la tecnología FDM- trató de arreglar uno de los juguetes de su hija. Para eso, usó la pistola de pegamento caliente y ahí tuvo un momento ‘eureka’. Pensó que era una buena manera de hacer cosas”.

Así, Crump fundó Stratasys –de la que aún es CEO– y ha acompañado a la manufactura con sus impresoras 3D desde entonces. Sin embargo, los costos de fabricar piezas, usadas hoy en la medicina o la aeronáutica (incluso por Apple y Nokia), recién son asequibles para una mayor parte del mercado, haciendo de la tecnología FDM (modelado de disposición fundida) una alternativa más real para la industria.

La Fortus 400 mc es una muestra de ello. Es una impresora 3D de última generación de Stratasys, capaz de construir prototipos y piezas terminadas para maquinaria pesada o prácticas médicas (a excepción de implantes). El jueves pasado, la PUCP presentó esta nueva adquisición de más de US$ 100 mil, con la que espera brindar soluciones empresariales a la industria peruana.

Alto relieve
“La idea es bastante simple. Algunos filamentos de plástico se calientan y se mueven alrededor de un brazo robótico que circula en una mesa que crea el modelo. Hacemos una capa y luego la mesa se mueve un poco”, detalla Klein. Las piezas son el resultado de hilos finos de plástico o metal solidificados, mientras que la digitalización del modelo le da su precisión característica.
“Las máquinas Fortus están más diseñadas para las empresas de manufactura, así que los materiales son resistentes. Las verás donde hay necesidad de asistencia mecánica, especialmente en la industria automotriz y aeroespacial, pero también en universidades donde se trabaja con ingeniería mecánica”, agrega el ejecutivo, quien presentó oficialmente esta máquina en la PUCP.

Usos prácticos
Una de las aplicaciones que más destaca es el de la salud. “Cuando estás en el mundo de la medicina, trabajas con un modelo muy específico. Todos somos diferentes y la anatomía también lo es, y queremos darles a los médicos una manera de experimentar o de ver por dónde irán antes entrar a la sala de operaciones”, indica Klein, refiriéndose a prototipos que replican la masa ósea.
Casas de estudio como el MIT ya están utilizando una versión más versátil de la impresión 3D: la tecnología PolyJet, que permite hacer prototipos con materiales más flexibles. “En las escuelas de ingeniería mecánica o de aeronáutica, se beneficiarán más con las Fortus”, aclara el ingeniero.

Por el momento, la producción en serie no ha llegado a las impresoras 3D, pero Klein prevé que la necesidad de “personalización” de productos se hará tan masiva que el mercado verá con mejores estas máquinas, las únicas capaces -asegura el ingeniero- de responder a esa demanda a bajos costos.