lunes, 11 de febrero de 2019

Descubra Cómo Disminuir los Costos de Fabricación de sus Moldes de Inyección Simulando con Moldex3D

Moldex3D Exitosamente Disminuyó los Costos de Fabricación de
Chi Lin Technology
Perfil del Cliente
Chi Lin Technology fue fundada en 1964 y es una de muchas compañías subsidiarias del Grupo Chi-Mei.
Su mezcla de productos inició con productos relacionados con películas de PE y luego se fue expandiendo hasta incluir plásticos compuestos con color y materiales compuestos. Chin Li ha estado jugando un rol importante en el campo de los “materiales plásticos procesados”, en Taiwán, por más de 40 años. (Fuente: www.chilintech.com.tw)
El Reto
Cumplir con los estrictos requisitos de espesor; no se permiten rebabas ni polvo o impurezas.
La Solución
Un nuevo diseño con un incremento del espesor en dos áreas delgadas ha sido propuesto como la solución a los problemas del diseño original.
* El fenómeno de vacilación de flujo ha sido solventado.
* Se redujeron la presión en el bebedero y la fuerza de cierre.
* Los esfuerzos fueron reducidos.
* Se mejoró el alabeo de la pieza.
Beneficios Clave
Los resultados demostraron que Moldex3D no solamente reduce los costos de investigación sino que conlleva a un mejor manejo del tiempo y a la calidad del producto.

Desde 2002, Chin Lin exitosamente ha empleado Moldex3D para desarrollar más de cientos de productos, y los resultados han demostrado que Moldex3D no solo ayuda a reducir los costos de investigación y desarrollo, sino que también mejora la gestión del tiempo y la calidad del producto.
Lee Mao-Song, President of Chi Lin Technology Co.

En años recientes, Chi Lin ha expandido su negocio precisamente dentro de la industria del moldeo por inyección. Esto les ayuda a producir un amplio rango de productos plásticos, incluyendo componentes claves en el mercado TFT-LCD. Para cumplir diversos requerimientos de este tipo de productos las geometrías de la pieza suelen ser muy complicadas. Además, el costo del producto y su eficiencia hacen que el desarrollo y el diseño de los moldes sean aún más complejos.
Hoy en día, la ligereza, delgadez, y los grandes tamaños son los requerimientos básicos de los productos TFT-LCD. Para los fabricantes, siempre es un gran reto el cumplir estos estándares. En 2002, Chi Lin adoptó la técnica de análisis por simulación en Moldex3D para determinar la viabilidad de los planes de diseño del producto, en las primeras etapas del proceso de desarrollo.
Moldex3D Puede Detectar Fallas en Diseños Originales
La muestra en discusión es un substrato plástico TFT-LCD. La planitud requerida debe mantenerse menor a 1.5 mm, y los problemas con rebabas y polvo se deben evitar a toda costa.
Existen dos problemas con el diseño: excesiva presión de inyección que puede resultar en esfuerzos excesivos que, a su vez, inducen a problemas de deformación (alabeo) y, por otro lado, las rebabas aparecen a razón de fuerza de cierre insuficiente.
(1) Fenómeno de Vacilación
Para entender mejor el desarrollo de este producto, el comportamiento durante el llenado es examinado numérica y experimentalmente a través de una investigación por disparos cortos.
Las figuras 1 y 3 muestran los resultados de la simulación y las figuras 2 y 4 muestran resultados experimentales del diseño original. Obviamente, tanto la predicción numérica como la verificación experimental están en un buen acuerdo.
Los resultados, además, indican que la vacilación ocurre en la porción central de la pieza. Estas figuras también muestran la distribución del frente de flujo y la ubicación de las líneas de flujo. Además, considerando el avance del frente de flujo, el llenado de las cavidades puede observarse todo el tiempo, permitiendo que la ubicación de las líneas de soldadura y las trampas de aire se puedan predecir. Mientras tanto, el fenómeno de disparo corto puede ser estimado y esto ayuda a los usuarios a identificar dónde las ventilaciones deben de ser colocadas.
   



Fig. 1 Predicción del frente de flujo del diseño original.Fig. 2 Muestra por disparo corto del diseño original.Fig. 3 Predicción del frente de flujo del diseño original.


Fig. 4 Muestra por disparo corto del diseño original.Fig. 5 Frente de flujo vista iso-contorno del diseño original.
(2) Fuerza de Cierre Muy Alta
A continuación, se presentan las curvas de presión en el bebedero y la fuerza de cierre (figuras 6 y 7, respectivamente). La presión en el bebedero alcanzó un valor máximo de 114 MPa, mientras que la fuerza de cierre llegó hasta 1200 toneladas.
Estas curvas pueden ser usadas para monitorear el comportamiento de la presión y la fuerza de cierre necesaria durante las fases de llenado y compactación. Asimismo, la presión en los canales y entradas pueden ser determinadas. Por lo tanto, la presión estimada puede indicar a los usuarios un valor de referencia para el diseño de los canales y del molde.
   


Fig. 6 Curva de la presión en el bebedero.Fig. 7 Curva de la fuerza de cierre.
(3) Esfuerzos Muy Altos
A continuación, se presenta la distribución de esfuerzos de corte del diseño original (figura 8). Claramente, ha sido demostrado que altos esfuerzos (>1 MPa) son factores clave en el alabeo de las piezas inyectadas. En general, no deberían de ser mayores a 0.5 MPa.
   

Fig. 8 Distribución de los esfuerzos de corte.
(4) Serios Problemas de Deformación (Alabeo)
La figura 9 presenta la distribución del desplazamiento por alabeo de la pieza, por un rango entre 1.46~1.56 mm en el eje Z. Este resultado muestra que el alabeo es bastante crítico y no concuerda con los criterios iniciales.
   

Fig. 9 Predicción del alabeo en la dirección del espesor (eje Z).
Confrontando los Problemas, Obteniendo una Mejora Relevante del Producto Final
El problema principal con el diseño original es que existen dos áreas delgadas en la pieza. Por lo tanto, el diseño revisado fue propuesto con un incremento de espesor en esas áreas problemáticas.
(1) Resolución del Fenómeno de Vacilación
El siguiente conjunto de figuras (fig. 10~14) donde se presentan el frente de flujo simulado y la prueba real en el molde, claramente indican que el problema con la vacilación fue resuelto exitosamente.
   



Fig. 10 Predicción del frente de flujo del diseño modificado.Fig. 11 Muestra real por disparo corto del diseño modificado.Fig. 12 Predicción del frente de flujo del diseño modificado.


Fig. 13 Muestra real por disparo corto del diseño modificado.Fig. 14 Iso-contorno del frente de flujo del diseño modificado.
(2) Reducción de la Presión en el Bebedero y Fuerza de Cierre
Como se presenta a continuación, el esfuerzo disminuyó a 89 MPa (1 MPa = 9.8 Kg/cm2) y la fuerza de cierre requerida decreció hasta 920 Ton (figuras 15 y 16, respectivamente).
   


Fig. 15 Diseño modificado: curva de registro de presión en el bebedero.Fig. 16 Diseño modificado: curva de registro de la fuerza de cierre.
(3) Esfuerzos Reducidos
La siguiente figura presenta la distribución de esfuerzos de corte para el diseño modificado. Estos esfuerzos son menores que 0.5 MPa en toda el área presentada. Claramente, la porción con altos esfuerzos de corte del diseño original fue removida.
   

Fig. 17 Distribución de esfuerzos de corte del diseño modificado.
(4) Mejora del Problema con el Alabeo
Finalmente, la distribución del alabeo en la dirección del espesor de la pieza se presenta en la figura 18.
La magnitud del alabeo se encuentra controlada entre ~0.52 y 0.56 mm. Obviamente, se pudo observar una gran mejora en cuanto al problema de deformación.
   


Fig. 18 Distribución del alabeo en la dirección del espesor de la pieza (eje Z).Fig. 19 Diseño original (arriba) y diseño modificado (abajo).
Ahorre Tiempo y Dinero
Empleando Moldex3D para ejecutar simulación numérica para el diseño de productos y su desarrollo, Chi Lin puede solventar problemas cruciales en el momento justo. De este modo, se han disminuido los costos de producción y la competencia ha aumentado.

El presidente de Chi Lin Technology Co., el sr. Lee, indicó que: “Desde los últimos años, la competencia en el mercado de monitores TFT-LCD se ha vuelto extremadamente feroz. Conocer cómo reducir los costos de fabricación de los productos e incrementar la velocidad y la eficiencia en la línea de producción, es ciertamente un tema importante para toda industria. Por lo tanto, la implementación de la tecnología de análisis por simulación de Moldex3D puede cumplir con estos criterios. Desde 2002, Chi Lin ha empleado exitosamente Moldex3D para desarrollar más de cientos de productos, y los resultados han demostrado que el software no solo reduce los costos de investigación y desarrollo, sino que también mejora el tiempo en que se logra y la calidad del producto.”

martes, 22 de enero de 2019

Optimice los Parametros de su Moldes de Termoformado Simulando con T-SIM

  
   
Caso de Estudio: Optimización de espesores de una bandeja de PET
   

  
Este ejemplo, cortesía del Sr. Hannes Jacob y Sr. Manfred Jacob de 
Manfred Jacob Kunststofftechnik GmbH & Co. KG en Alemania, demuestra que T-SIM funciona como una herramienta de optimización para la afinación de las condiciones de procesamiento de su molde. 
La pieza, una bandeja de transporte, es producida a través del termoformado asistido por pistón.
    
Bandeja – Proceso de Optimización
   
La bandeja está hecha de PET, con un espesor inicial de lámina de 0.8 mm. El objetivo era obtener un perfil de espesores óptimo, el cual pudiese resultar en propiedades mecánicas aceptables/requeridas.

El enfoque principal de la optimización era la profundidad final del asistente (pistón o plug), es decir, su posición era el único parámetro que se modificaba.

  
Figura 1. Bandeja de Transporte en físico (izquierda) y diseño CAD (derecha).

   
Influencia de la posición final del asistente – Análisis de Simulación
  
Se emplearon cuatro (4) posiciones finales del asistente para la simulación, con el fin de observar su influencia sobre el perfil de espesores final:

Fondo         El plug se detiene a 1 mm del fondo del molde.
+ 1 cm        El plug se detiene a 11 mm del fondo del molde.
+ 2 cm        El plug se detiene a 21 mm del fondo del molde.
+ 3 cm        El plug se detiene a 31 mm del fondo del molde.
Cuatro (4) proyectos fueron calculados y procesados posteriormente con el fin de determinar valores de espesor para un análisis adecuado a lo largo del siguiente corte:
  
 

Figura 2. Corte realizado a través de T-SIM para evaluar perfil de espesores.

  
La comparación del perfil de espesores simulado se presenta en la siguiente figura:

Figura 3. Comparación del perfil de espesores para diferentes posiciones finales del plug (asistente)
  
A través de la figura, se puede deducir que la posición final óptima del plug debería de estar entre el fondo del molde y a 11 mm por encima el mismo.
  
Influencia de la posición final del asistente – Análisis Experimental
  
Para evaluar la coincidencia entre los resultados experimentales y la simulación, cuatro (4) muestras producidas con cuatro (4) diferentes posiciones finales del asistente (idénticas a las empleadas en la simulación) fueron medidas y sus valores de espesor fueron comparados con las simulaciones. Los resultados calculados se muestran en los siguientes gráficos:

Figura 4. Gráficas comparativas (simulación vs experimental) de los cuatro (4) casos estudiados


Resultados
  
Se esperaba que la posición final optimizada del plug estuviese entre el fondo del molde y a 11 mm por encima del mismo.

El mejor (óptimo) resultado se obtuvo a 5 mm por encima del fondo del molde.
Este caso de estudio demuestra cómo T-SIM puede ser usado en la optimización del termoformado asistido por pistón. No solamente la altura final del plug, sino también su forma/dimensiones pueden ser modificadas y evaluadas a través del computador en vez de malgastar material y tiempo en la producción real.


La comparación entre ambos resultados demuestra que T-SIM da resultados realmente buenos, aún en casos de formas complicadas producidas a través de termoformado asistido por pistón.
   

viernes, 30 de noviembre de 2018

Optimice el Diseño de sus Moldes de Inyección Simulando con Moldex3D

Estrategias de Ahorro de Tiempo y Costos Empleando Moldex3D para Tomar Mejores Decisiones en el Diseño de Productos y su Optimización

Perfil del Cliente
Cliente: Shape Corporation
País: India, USA, Europa, Asia
Industria: Proveedor Automotriz
Solución: Moldex3D eDesign

Shape Corporation es una subsidiaria de Net Shape Engineering LLC/ Shape Corp., es líder global en sistemas de gestión de energía de impacto que protegen a los usuarios, peatones y vehículos. Con sede principal en Grand Haven, Michigan, EEUU, Shape Corp. es un proveedor de servicios completos que ofrece diseño, ingeniería, evaluación y fabricación de soluciones plásticas y metálicas en Norteamérica, Europa y Asia. Es reconocida como pionera en el moldeo por inyección y en el formado por rodillo personalizado. Además, aplica su experiencia en manejo de sistemas de energía y otras industrias, como la automotriz, los mobiliarios de oficina, el sector salud, agricultura y más. (Fuente: www.shapecorp.com)
El protector de guardafangos encaja en la parte superior de las ruedas del vehículo y su función es proteger el cuerpo interno de acero de ser golpeado a altas velocidades por rocas, arena o elementos no deseados.



Resumen Ejecutivo
Este caso implica una pieza automotriz: un protector de guardafangos. Una parte sumamente empleada en la industria automotriz para todo tipo de vehículos. Básicamente, encaja en la parte superior de las ruedas de un vehículo y su función es proteger el cuerpo interno de acero de ser golpeado a altas velocidades por rocas, arena o elementos no deseados. 
La inyección de este protector requiere de canales calientes con entradas con válvula, las cuales son sumamente empleadas en el moldeo por inyección para manipular el flujo, el tiempo, la ubicación de líneas de soldadura y la presión en la cavidad. Además, la industria automotriz está encaminada a fabricar piezas más ligeras y delgadas para reducir su peso y, al mismo tiempo, intentar mantener estándares de durabilidad similares. En este caso, hay un sistema de entrada con válvula a lo largo con guías de flujo de diferentes espesores, colocadas en varias áreas para optimizar el patrón de llenado de la pieza, reducir trampas de aire, y reducir el tonelaje (fuerza de cierre).
En busca de simular este proceso, el equipo empleó un mallado de cáscara para realizar múltiples cambios de diseño en la geometría de la pieza al añadir guías de flujo de diferentes espesores en diversas ubicaciones, para minimizar la formación de las líneas de soldadura y balancear el patrón de flujo a través de la cavidad. Luego de obtener la situación óptima de llenado, después de múltiples corridas en el software Moldex3D, las modificaciones se agregaron a la geometría de la pieza final; el equipo de ingenieros de Shape utilizó Moldex3D eDesign para producir un mallado 3D y luego comparar los resultados finales entre el mallado de cáscara contra el 3D. Como resultado, el equipo determinó que el análisis por cáscara de Moldex3D produjo resultados confiables y los ayudó a hacer modificaciones rápidas de diseño en corto tiempo, y el análisis de malla 3D de Moldex3D eDesign les ayudó a verificar el diseño final de la pieza con resultados precisos y cercanos a la realidad, mucho antes de la fabricación del molde.

Se encontraron muchos desafíos al momento de diseñar la pieza y el molde:
Implementar un diseño ideal de entradas con válvula para lograr el balance del flujo.
Añadir guías de flujo para asegurar un llenado adecuado manteniendo el peso de la pieza bajo el rango deseado.
Reducir el tonelaje excedente requerido en el diseño original por debajo del límite de valor especificado.
Eliminar las numerosas pruebas de moldes y evitar las futuras reparaciones de piezas y moldes.


Avance del Frente de Flujo- 75%


Avance del Frente de Flujo- 100%

Avance del Frente de Flujo-75% (arriba): Formación de trampas de aire y líneas de soldadura que conduce a puntos débiles en la pieza, resaltados en rojo.
Avance del Frente de Flujo-100% (abajo): El lado izquierdo de la pieza se llena antes que el lado derecho. Este último indica un problema de llenado incompleto.


Soluciones
Para superar estos desafíos y lograr el objetivo inicial se necesitarían múltiples iteraciones de simulación del llenado de la pieza ajustando el número de entradas, su ubicación, la ubicación de las guías de flujo y cambios en su espesor. Además, todo tuvo que hacerse rápido debido a un corto plazo de 2 semanas para completar la simulación. Shape empleó cómputo remoto para construir y simular un análisis por mallado de cáscara en Moldex3D, el cual proporcionó resultados de simulación rápidos que permitieron entablar una discusión ingenieril en la siguiente dirección de iteración. Esto ayudó absolutamente a acelerar el flujo de trabajo y Shape fue capaz de obtener el escenario ideal de llenado en un tiempo corto y limitado. A continuación, el análisis 3D a través de Moldex3D eDesign fue empleado como ayuda para verificar aún más el diseño final. Es decir, se demostró que los resultados de la simulación del análisis 3D coincidían en gran medida con los resultados reales de la prueba del molde.


Caso de Estudio
En primer lugar, Shape ejecutó la simulación con una distribución básica de ubicación de las entradas para obtener una idea inicial del patrón de flujo, la presión y el tonelaje requeridos. Ellos utilizaron la opción de mallado de bajo nivel en Moldex3D para acelerar el tiempo de cómputo y, junto con el uso de su capacidad total de 8 CPU, obtuvieron resultados rápidos. En segundo lugar, en base a las corridas de análisis iniciales, Shape comenzó a cambiar la ubicación de sus entradas, al igual que su cantidad. Se hizo evidente que, debido a la limitación del tonelaje, no era posible obtener un escenario ideal de llenado sin añadir guías de flujo. Cada modificación de las guías de flujo requirió la recomendación de Shape, aprobada tanto por su propio equipo de ingeniería como por sus clientes.
Además, el equipo de ingeniería de Shape enfrentó una rígida restricción por la reducción del tiempo durante todo el proceso de desarrollo. Por ende, cambiaron al modelado por cáscara, el cual permitió obtener resultados de manera rápida y tener tiempo suficiente para modificar las guías de flujo por cada una de las más de 20 iteraciones. Modificaron las ubicaciones de las entradas, el espesor de las guías de flujo y sus ubicaciones hasta que todos los requerimientos fuesen cumplidos. Por último, fueron capaces de reducir la fuerza de cierre requerida por debajo de 2000 toneladas, y lograron un tiempo de llenado casi simultáneo tanto en el lado izquierdo como en el derecho de la pieza, con una diferencia de llenado menor de 2 segundos. Además, las trampas de aire fueron controladas dentro de un rango manejable y cualquier procesamiento posterior se mantuvo al mínimo, utilizando solo el menor número de canales externos para alimentar la pieza.

Al usar el mallado de cáscara de Moldex3D, Shape fue capaz de correr el análisis de la pieza original y luego hacer las modificaciones requeridas al añadir la guía de flujo y eliminando/cambiando el perfil de la pieza rápidamente, para lograr obtener los resultados ideales.

Luego, el equipo de ingeniería de Shape dio el recuento de la simulación al diseñador con el fin de modificar el diseño final de la pieza. Con el diseño final en mano, el equipo de ingeniería realizó la simulación con el modelado 3D de Moldex3D eDesign y verificó los resultados con el modelo original de cáscara y los resultados reales obtenidos de las pruebas del molde. Los resultados de simulación para ambos modelados, cáscara y 3D, se reflejaron bastante bien con el escenario de moldeo en la vida real.



Los resultados del análisis de simulación se corresponden de manera muy cercana con la pieza moldeada en la vida real, incluyendo el patrón de flujo, presión, tonelaje, etc.



Beneficios
Empleando los análisis de cáscara y 3D de Moldex3D, Shape fue capaz de obtener el patrón de flujo deseado, determinar el número óptimo de entradas y sus ubicaciones, y reducir la fuerza de cierre requerida. De esta forma, evitó acertadamente gastar una cantidad considerable de dólares en cambios potenciales del molde o sus reparaciones.

* Costos de Prueba:
Eliminación de aproximadamente 6 pruebas de moldes durante el control de calidad para poder determinar los problemas de flujo descubiertos a través de la simulación del llenado y la determinación básica de los parámetros del proceso.  
Costos de Prueba = $1200 USD * 6 = $7,200 USD

* Costos de Mano de Obra:
Piezas similares se trabajaron en el pasado, las cuales requirieron cesar el proyecto debido a llenados inadecuados y a la necesidad de tener dos operarios presentes por inyección. En esta pieza simulada se mantuvo constante el proyecto y la pieza requirió de un solo operario por inyección.
Costo de 1 (Persona) * $20 (Velocidad del Operario) * 1650 Horas (Trabajo) = $33,000 USD

* Costos de Reparación de Moldes:
Empleando la simulación por Moldex3D para cambios de diseño y optimización del proceso, Shape evitó de forma exitosa problemas de llenado que pudieron haberlos forzado a mover las entradas de los canales calientes 2 o 3 veces por un costo aproximado de $10,000 USD por 2 cavidades.
Reparación Evitada = $10,000 * 3 * 2 = $60,000

* Total Estimado de Costos Ahorrados:
$7200 + $33,000 + $60,000 = $100,200 USD

Además, gracias a las opciones de parámetros computarizados de Moldex3D (múltiples núcleos, cómputo remoto y análisis rápido), Shape también pudo lograr los resultados del análisis de manera rápida y eficiente. Con los resultados de flujo en mano, requirió de menor esfuerzo para convencer al cliente de Shape para realizar los cambios oportunos en el diseño de la pieza; y, debido a ello, se pudo completar la construcción del molde a tiempo. Después de que la herramienta fue fabricada y probada, los resultados reales de llenado de la pieza y su procesamiento coincidieron perfectamente con la predicción por simulación de Moldex3D. El equipo entero, incluyendo el cliente, estaban extasiados con los resultados positivos y el rápido tiempo de respuesta.

En conclusión, sin la ayuda de la herramienta CAE Moldex3D, hubiese sido complicado para Shape lograr su meta de proveer el producto de mejor calidad para su cliente implicando, a su vez, los menores costos de producción. Las tecnologías de simulación de Moldex3D exitosamente ayudaron a Shape a obtener los resultados óptimos y ahorrar una cantidad significante de costos potenciales de producción. Este caso es un ejemplo perfecto para demostrar cómo el análisis de Moldex3D puede ayudar a los usuarios a tomar mejores decisiones del diseño de sus productos y su optimización en busca de resolver diseños complejos y desafiantes, y problemas de fabricación.

viernes, 31 de marzo de 2017

Joyas impresas en 3D premiadas en BaselWorld 2017

BaselWorld es un certamen que se celebra en la ciudad suiza de Basilea y donde suelen presentarse en exclusiva mundial las nuevas creaciones e innovaciones de la industria de la joyería y de la relojería.

 Joyas impresas en 3D premiadas en BaselWorld 2017

Como parte del evento, Solidscape, una filial de Stratasys conocida por sus impresoras 3D de cera de alta precisión destinadas específicamente al sector de la joyería, ha puesto de relieve algunos de los más notables diseños impresos de forma tridimensional en este campo.
Según Fabio Esposito, presidente de la compañía, "los diseñadores ganadores de este año han creado geometrías complejas y formas orgánicas que son imposibles de producir mediante técnicas tradicionales de tallado manual".
En la categoría de joyería fueron declarados dos ganadores en cada ámbito (platino, oro y plata), hasta un total de seis.
Uno de los premios platino fue otorgado a la diseñadora ucraniana Anna Popovych por su anillo Drop of Freedom" (Gota de Libertad), inspirado en formas naturales orgánicas y que forma parte de una serie diseñada mediante CAD.
El segundo premio platino fue dado al diseñador americano Daniel Coffey, por su anillo "Elementum 17" (Elemento 17), cuya estructura ha sido elaborada gracias al diseño 3D e impresión 3D de alta precisión.
Los premios oro fueron concedidos a Stuart McGrath, un diseñador irlandés de Armoura Designs, y a Ananya Chuechanglek, de Thailandia. McGrath fue distinguido por su pieza "Rainforest" (Selva Tropical), un grueso anillo altamente embellecido que se inspira en la flora de exuberantes bosques tropicales del mundo.
Por su parte, la diseñadora tailandesa se inspiró en una cesta tradicional "Chalom" y capta los finos detalles de bambú entretejido a pequeña escala.
Uno de los premios plata en la categoría de joyería fue para el diseñador hindú Meenakshi Rawa, por su "Leaf hair pin" (hoja horquilla). El artista asiático ha hecho en su pieza impresa en 3D un maravilloso trabajo de recreación de los finos detalles de una hoja.
El canadiense K. Abeney, de CADLoft, fue distinguido con el segundo premio por su colgante "Resting Butterflies" (Descanso de mariposas), en el que combina patrones geométricos y formas naturales, a saber, las alas de dicho insecto.
En la categoría de bellas artes sólo se ha seleccionado un ganador basándose en sus diseños, que quedaron fuera de la categoría de joyería pero que se han realizado utilizando técnicas de diseño e impresión en 3D similares a las utilizadas en la fabricación de joyas.
El ganador del Premio de Platino de bellas artes es natural de Tailandia, Prachaya Viriyasuthee, que diseñó un quemador de incienso impresionante inspirado en la flor de loto. La flor de loto icónica, que simboliza la paz y la tranquilidad, se recrea maravillosamente usando el diseño y la impresión 3D.

martes, 28 de marzo de 2017

La impresión 3D, aliada de McLaren gracias a Stratasys

El equipo busca mejorar las tareas de diseño en Woking con dos novedosas impresoras

Impulsar la eficiencia y los materiales de la fábrica, su objetivo prioritario para avanzar

La tecnología 3D, aliada de McLaren gracias a Stratasys - SoyMotor.com


McLaren-Honda ha llegado a un acuerdo de colaboración con la empresa Stratasys, dedicada a la producción de materiales en tecnología 3D. La estructura de Woking aprovechará el prestigio de la marca en el campo de las impresoras de tres dimensiones para reforzar el trabajo en su fábrica en Woking, en la que desarrollarán conjuntamente nuevas herramientas que impulsen de manera más eficiente el desarrollo tecnológico para su coche de Fórmula 1.  



Stratasys dotará a McLaren de sus dos impresoras más avanzadas, la FDM y la PolyJet, con las que buscarán construir "materiales de última tecnología para los prototipos visuales y funcionales" que utilizan los ingenieros en la construcción del monoplaza y la simulación de su rendimiento. Además, el acuerdo incluye la utilización de herramientas y materiales producidos por la marca, que aumentarán la productividad y la eficiencia en las operaciones de diseño dentro de la fábrica.




“Estamos encantados de trabajar con un socio tan incansable, visionario y ambicioso. McLaren aprovechará nuestros casi 30 años de experiencia en las impresoras 3D y otros materiales para asentarse como referencia en el desarrollo tecnológico en el automovilismo. Stratasys también recibirá información y datos en base a las aplicaciones de alto rendimiento que se utilizan en el automovilismo, y que podremos aplicar posteriormente a nuestros clientes en el campo del motor y la industria aeroespacial. Al mismo tiempo, McLaren se beneficiará de una productividad superior, la precisión en la ingeniería y una amplia gama de materiales que llegan de nuestras impresoras en 3D”, ha explicado el máximo responsable de Stratasys, Ilan Levin, en declaraciones recopiladas por la web del equipo.




Eric Boullier, jefe de McLaren, contempla en el acuerdo una buena oportunidad para abarcar la amplitud de actividades que conlleva el éxito en la Fórmula 1 actual. “La capacidad de construir, amoldar y evaluar nuevos componentes es un activo incalculable para cualquier equipo de carreras dinámico y ambicioso. Nuestro acuerdo con Stratasys no sólo aumentará nuestro valor en ese ámbito, sino que también nos permitirá explorar dinámicamente y utilizar las innovaciones de sus impresoras 3D. La apuesta del automovilismo por prototipos rápidos y otras construcciones ha quedado constatada y estamos ansiosos por recibir un buen servicio en nuestra alianza con Stratasys”, ha añadido.







En la misma línea, el director comercial y financiero de McLaren Racing, John Cooper, ha subrayado el optimismo de todo el equipo en los beneficios que aportará la unión con Stratysys. “Ya hemos construido una relación muy cercana y fructífera con Stratasys y personalmente estoy ansioso por ampliar esa relación en el futuro. La brillantez de Stratasys en el campo de las herramientas y su distribución es insuperable y creemos firmemente que podemos forjar un vínculo que resultará extremadamente útil para ambas partes”, ha confesado para terminar.




viernes, 3 de marzo de 2017

Conozca cómo funciona una impresora 3D, según sus propios creadores


Ben Klein, gerente de Aplicación para América Latina de Stratasys, cuenta que la historia de la impresión 3D comenzó con un juguete roto. “En 1987, Scott Crump -quien inventó la tecnología FDM- trató de arreglar uno de los juguetes de su hija. Para eso, usó la pistola de pegamento caliente y ahí tuvo un momento ‘eureka’. Pensó que era una buena manera de hacer cosas”.

Así, Crump fundó Stratasys –de la que aún es CEO– y ha acompañado a la manufactura con sus impresoras 3D desde entonces. Sin embargo, los costos de fabricar piezas, usadas hoy en la medicina o la aeronáutica (incluso por Apple y Nokia), recién son asequibles para una mayor parte del mercado, haciendo de la tecnología FDM (modelado de disposición fundida) una alternativa más real para la industria.
La Fortus 400 mc es una muestra de ello. Es una impresora 3D de última generación de Stratasys, capaz de construir prototipos y piezas terminadas para maquinaria pesada o prácticas médicas (a excepción de implantes). El jueves pasado, la PUCP presentó esta nueva adquisición de más de US$ 100 mil, con la que espera brindar soluciones empresariales a la industria peruana.

Alto relieve
“La idea es bastante simple. Algunos filamentos de plástico se calientan y se mueven alrededor de un brazo robótico que circula en una mesa que crea el modelo. Hacemos una capa y luego la mesa se mueve un poco”, detalla Klein. Las piezas son el resultado de hilos finos de plástico o metal solidificados, mientras que la digitalización del modelo le da su precisión característica.

“Las máquinas Fortus están más diseñadas para las empresas de manufactura, así que los materiales son resistentes. Las verás donde hay necesidad de asistencia mecánica, especialmente en la industria automotriz y aeroespacial, pero también en universidades donde se trabaja con ingeniería mecánica”, agrega el ejecutivo, quien presentó oficialmente esta máquina en la PUCP.

Usos prácticos
Una de las aplicaciones que más destaca es el de la salud. “Cuando estás en el mundo de la medicina, trabajas con un modelo muy específico. Todos somos diferentes y la anatomía también lo es, y queremos darles a los médicos una manera de experimentar o de ver por dónde irán antes entrar a la sala de operaciones”, indica Klein, refiriéndose a prototipos que replican la masa ósea.

Casas de estudio como el MIT ya están utilizando una versión más versátil de la impresión 3D: la tecnología PolyJet, que permite hacer prototipos con materiales más flexibles. “En las escuelas de ingeniería mecánica o de aeronáutica, se beneficiarán más con las Fortus”, aclara el ingeniero.

Por el momento, la producción en serie no ha llegado a las impresoras 3D, pero Klein prevé que la necesidad de “personalización” de productos se hará tan masiva que el mercado verá con mejores estas máquinas, las únicas capaces -asegura el ingeniero- de responder a esa demanda a bajos costos. 

jueves, 16 de febrero de 2017

Stratasys presenta su serie de impresoras 3D

Stratasys presenta su serie de impresoras 3D para prototipado profesional



Stratasys presenta su serie de impresoras 3D para prototipado profesional
Stratasys,  empresa de soluciones de fabricación aditiva e impresión 3D, ha presentado  su nueva serie profesional F123 (F170, F270 y F370), más versátil y rápida, y basada en la tecnología FDM. Esta serie ha sido diseñada para que los grupos de trabajo de diseño mejoren su productividad de prototipado rápido.
La serie F123 de Stratasys admite hasta cuatro materiales distintos en 10 colores diferentes, que podrá utilizar en una gran variedad de aplicaciones de herramientas y prototipado. Por ejemplo, el nuevo modo de desmoldeo rápido de la serie F123 aprovecha las características del material PLA para producir prototipos conceptuales con un reducido coste por pieza. Los materiales ABS y ASA de nivel de producción resultan ideales para crear piezas resistentes, estables y repetibles, y para piezas todavía más resistentes a los impactos se puede utilizar el material PC-ABS de nivel de ingeniería.
Con la serie F123 de Stratasys, cualquier usuario podrá crear prototipos duraderos y precisos usando varios materiales funcionales de impresión 3D para tecnología FDM, independientemente de su experiencia previa en impresión 3D. Solo se necesita una impresora 3D de la serie F123 de Stratasys para todo el flujo de trabajo de prototipado, desde la verificación de concepto inicial hasta la validación del diseño y las pruebas finales de rendimiento funcional, para garantizar una evaluación y validación exhaustiva de los diseños de producto antes de pasar a producción y tener así productos de mejor calidad y plazos de entrega más cortos, informa la compañía.
Los grupos de trabajo de diseño desempeñan un papel fundamental en el diseño y el desarrollo de productos destinados al sector aeroespacial, de la automoción y de consumo, entre otros. Según las encuestas realizadas recientemente para Stratasys, la accesibilidad, la facilidad de uso y la gama de materiales figuran entre los factores que más influyen en la adopción de la impresión 3D para prototipado rápido en los grupos de trabajo. La serie F123 de Stratasys da respuesta a estos y a otros requisitos de prototipado rápido, puesto que puede acelerar la adopción de la impresión 3D para el diseño y desarrollo de productos.
"Es fantástico contar con una máquina de esta capacidad en un único sistema en nuestro lugar de trabajo. En el pasado, probamos con impresoras 3D de gama básica y, para ser sinceros, no son precisas en cuanto a dimensiones. La impresora F370 de Stratasys refleja siempre los datos de CAD con exactitud en prototipos de gran calidad,” afirmó Jesse Hahne, socio de Center for Advanced Design.
“Para acelerar el desarrollo de producto, es fundamental presentar muestras físicas a los clientes cuanto antes. Con la nueva Stratasys F370, podemos generar iteraciones totalmente nuevas en cuestión de horas. Esta solución de prototipado rápido se ha convertido en un miembro más del equipo", añadió.
El diseño exterior de la serie F123 de Stratasys se ha realizado en colaboración con la destacada empresa de diseño industrial Designworks, una compañía del grupo BMW.  La interfaz táctil de la impresora permite realizar fácilmente la mayoría de las operaciones. La serie F123 de Stratasys se puede utilizar remotamente desde cualquier ordenador de red en un entorno de grupo de trabajo compartido y el avance de la impresión puede supervisarse desde dispositivos móviles. Además, la colocación y sustitución del material es rápida y sencilla.
“Para el diseño de la serie F123 de Stratasys, nos inspiramos en la robótica avanzada. Al igual que la robótica del futuro tendrá que adaptarse al entorno de uso previsto, el objetivo de nuestra cooperación con Stratasys era crear un diseño para la serie F123 cuyo aspecto, funcionalidad y ergonomía permitieran interacciones elaboradas con los usuarios,” explica Andre de Salis, director creativo de Designworks. “El llamativo revestimiento de metal de la serie F123 de Stratasys es un reflejo del rendimiento, la durabilidad y la precisión de la impresora 3D, capaz de ofrecer nuevas posibilidades y una accesibilidad sin precedentes para la impresión 3D profesional”.
“Actualmente, el prototipado de productos constituye una gran oportunidad de mercado que, en nuestra opinión, no están aprovechando los sistemas de impresión 3D. El lanzamiento de la serie F123 de Stratasys pretende satisfacer las necesidades de los grupos de trabajo de diseño de producto, diseñadores industriales, ingenieros, estudiantes y profesores, que esperan una solución de prototipado rápido de calidad profesional fácil de usar, con la que obtengan resultados fiables de calidad de ingeniería, apta para un entorno de oficina o laboratorio, y cuya adquisición y mantenimiento resulten asequibles,” explicó Zehavit Reisin, vicepresidente y responsable de soluciones de prototipado rápido de Stratasys.
Por otra parte, Stratasys, que desde hace tiempo participa en el programa para socios de SOLIDWORKS, ha anunciado también un complemento de GrabCAD Print para SOLIDWORKS. Con este complemento, el usuario podrá valorar e imprimir piezas en 3D en numerosos sistemas de Stratasys, que incluyen la serie F123, sin abandonar el entorno SOLIDWORKS. De este modo, se proporciona acceso a impresoras 3D a toda la comunidad de profesionales del diseño y la ingeniería que forman parte de SOLIDWORKS. 
La serie F123 de Stratasys está disponible en tres modelos distintos, con tamaños de modelo que oscilan entre 25,4 y 35,56 cm (10 y 14 pulgadas). 
En el diseño de la serie F123 de Stratasys se ha buscado ante todo ofrecer una experiencia de usuario mejorada y no es necesario tener conocimientos especializados en impresión 3D para conseguir resultados profesionales. El software Stratasys Insight permite utilizar casi cualquier archivo CAD, mientras que con GrabCAD Print de Stratasys ya no hay que dedicar tiempo a convertir archivos y preparar archivos STL. 
En el diseño de la serie F123 de Stratasys se han utilizado 15 nuevas patentes de la compañía.