viernes, 30 de noviembre de 2018

Optimice el Diseño de sus Moldes de Inyección Simulando con Moldex3D

Estrategias de Ahorro de Tiempo y Costos Empleando Moldex3D para Tomar Mejores Decisiones en el Diseño de Productos y su Optimización

Perfil del Cliente
Cliente: Shape Corporation
País: India, USA, Europa, Asia
Industria: Proveedor Automotriz
Solución: Moldex3D eDesign

Shape Corporation es una subsidiaria de Net Shape Engineering LLC/ Shape Corp., es líder global en sistemas de gestión de energía de impacto que protegen a los usuarios, peatones y vehículos. Con sede principal en Grand Haven, Michigan, EEUU, Shape Corp. es un proveedor de servicios completos que ofrece diseño, ingeniería, evaluación y fabricación de soluciones plásticas y metálicas en Norteamérica, Europa y Asia. Es reconocida como pionera en el moldeo por inyección y en el formado por rodillo personalizado. Además, aplica su experiencia en manejo de sistemas de energía y otras industrias, como la automotriz, los mobiliarios de oficina, el sector salud, agricultura y más. (Fuente: www.shapecorp.com)
El protector de guardafangos encaja en la parte superior de las ruedas del vehículo y su función es proteger el cuerpo interno de acero de ser golpeado a altas velocidades por rocas, arena o elementos no deseados.



Resumen Ejecutivo
Este caso implica una pieza automotriz: un protector de guardafangos. Una parte sumamente empleada en la industria automotriz para todo tipo de vehículos. Básicamente, encaja en la parte superior de las ruedas de un vehículo y su función es proteger el cuerpo interno de acero de ser golpeado a altas velocidades por rocas, arena o elementos no deseados. 
La inyección de este protector requiere de canales calientes con entradas con válvula, las cuales son sumamente empleadas en el moldeo por inyección para manipular el flujo, el tiempo, la ubicación de líneas de soldadura y la presión en la cavidad. Además, la industria automotriz está encaminada a fabricar piezas más ligeras y delgadas para reducir su peso y, al mismo tiempo, intentar mantener estándares de durabilidad similares. En este caso, hay un sistema de entrada con válvula a lo largo con guías de flujo de diferentes espesores, colocadas en varias áreas para optimizar el patrón de llenado de la pieza, reducir trampas de aire, y reducir el tonelaje (fuerza de cierre).
En busca de simular este proceso, el equipo empleó un mallado de cáscara para realizar múltiples cambios de diseño en la geometría de la pieza al añadir guías de flujo de diferentes espesores en diversas ubicaciones, para minimizar la formación de las líneas de soldadura y balancear el patrón de flujo a través de la cavidad. Luego de obtener la situación óptima de llenado, después de múltiples corridas en el software Moldex3D, las modificaciones se agregaron a la geometría de la pieza final; el equipo de ingenieros de Shape utilizó Moldex3D eDesign para producir un mallado 3D y luego comparar los resultados finales entre el mallado de cáscara contra el 3D. Como resultado, el equipo determinó que el análisis por cáscara de Moldex3D produjo resultados confiables y los ayudó a hacer modificaciones rápidas de diseño en corto tiempo, y el análisis de malla 3D de Moldex3D eDesign les ayudó a verificar el diseño final de la pieza con resultados precisos y cercanos a la realidad, mucho antes de la fabricación del molde.

Se encontraron muchos desafíos al momento de diseñar la pieza y el molde:
Implementar un diseño ideal de entradas con válvula para lograr el balance del flujo.
Añadir guías de flujo para asegurar un llenado adecuado manteniendo el peso de la pieza bajo el rango deseado.
Reducir el tonelaje excedente requerido en el diseño original por debajo del límite de valor especificado.
Eliminar las numerosas pruebas de moldes y evitar las futuras reparaciones de piezas y moldes.


Avance del Frente de Flujo- 75%


Avance del Frente de Flujo- 100%

Avance del Frente de Flujo-75% (arriba): Formación de trampas de aire y líneas de soldadura que conduce a puntos débiles en la pieza, resaltados en rojo.
Avance del Frente de Flujo-100% (abajo): El lado izquierdo de la pieza se llena antes que el lado derecho. Este último indica un problema de llenado incompleto.


Soluciones
Para superar estos desafíos y lograr el objetivo inicial se necesitarían múltiples iteraciones de simulación del llenado de la pieza ajustando el número de entradas, su ubicación, la ubicación de las guías de flujo y cambios en su espesor. Además, todo tuvo que hacerse rápido debido a un corto plazo de 2 semanas para completar la simulación. Shape empleó cómputo remoto para construir y simular un análisis por mallado de cáscara en Moldex3D, el cual proporcionó resultados de simulación rápidos que permitieron entablar una discusión ingenieril en la siguiente dirección de iteración. Esto ayudó absolutamente a acelerar el flujo de trabajo y Shape fue capaz de obtener el escenario ideal de llenado en un tiempo corto y limitado. A continuación, el análisis 3D a través de Moldex3D eDesign fue empleado como ayuda para verificar aún más el diseño final. Es decir, se demostró que los resultados de la simulación del análisis 3D coincidían en gran medida con los resultados reales de la prueba del molde.


Caso de Estudio
En primer lugar, Shape ejecutó la simulación con una distribución básica de ubicación de las entradas para obtener una idea inicial del patrón de flujo, la presión y el tonelaje requeridos. Ellos utilizaron la opción de mallado de bajo nivel en Moldex3D para acelerar el tiempo de cómputo y, junto con el uso de su capacidad total de 8 CPU, obtuvieron resultados rápidos. En segundo lugar, en base a las corridas de análisis iniciales, Shape comenzó a cambiar la ubicación de sus entradas, al igual que su cantidad. Se hizo evidente que, debido a la limitación del tonelaje, no era posible obtener un escenario ideal de llenado sin añadir guías de flujo. Cada modificación de las guías de flujo requirió la recomendación de Shape, aprobada tanto por su propio equipo de ingeniería como por sus clientes.
Además, el equipo de ingeniería de Shape enfrentó una rígida restricción por la reducción del tiempo durante todo el proceso de desarrollo. Por ende, cambiaron al modelado por cáscara, el cual permitió obtener resultados de manera rápida y tener tiempo suficiente para modificar las guías de flujo por cada una de las más de 20 iteraciones. Modificaron las ubicaciones de las entradas, el espesor de las guías de flujo y sus ubicaciones hasta que todos los requerimientos fuesen cumplidos. Por último, fueron capaces de reducir la fuerza de cierre requerida por debajo de 2000 toneladas, y lograron un tiempo de llenado casi simultáneo tanto en el lado izquierdo como en el derecho de la pieza, con una diferencia de llenado menor de 2 segundos. Además, las trampas de aire fueron controladas dentro de un rango manejable y cualquier procesamiento posterior se mantuvo al mínimo, utilizando solo el menor número de canales externos para alimentar la pieza.

Al usar el mallado de cáscara de Moldex3D, Shape fue capaz de correr el análisis de la pieza original y luego hacer las modificaciones requeridas al añadir la guía de flujo y eliminando/cambiando el perfil de la pieza rápidamente, para lograr obtener los resultados ideales.

Luego, el equipo de ingeniería de Shape dio el recuento de la simulación al diseñador con el fin de modificar el diseño final de la pieza. Con el diseño final en mano, el equipo de ingeniería realizó la simulación con el modelado 3D de Moldex3D eDesign y verificó los resultados con el modelo original de cáscara y los resultados reales obtenidos de las pruebas del molde. Los resultados de simulación para ambos modelados, cáscara y 3D, se reflejaron bastante bien con el escenario de moldeo en la vida real.



Los resultados del análisis de simulación se corresponden de manera muy cercana con la pieza moldeada en la vida real, incluyendo el patrón de flujo, presión, tonelaje, etc.



Beneficios
Empleando los análisis de cáscara y 3D de Moldex3D, Shape fue capaz de obtener el patrón de flujo deseado, determinar el número óptimo de entradas y sus ubicaciones, y reducir la fuerza de cierre requerida. De esta forma, evitó acertadamente gastar una cantidad considerable de dólares en cambios potenciales del molde o sus reparaciones.

* Costos de Prueba:
Eliminación de aproximadamente 6 pruebas de moldes durante el control de calidad para poder determinar los problemas de flujo descubiertos a través de la simulación del llenado y la determinación básica de los parámetros del proceso.  
Costos de Prueba = $1200 USD * 6 = $7,200 USD

* Costos de Mano de Obra:
Piezas similares se trabajaron en el pasado, las cuales requirieron cesar el proyecto debido a llenados inadecuados y a la necesidad de tener dos operarios presentes por inyección. En esta pieza simulada se mantuvo constante el proyecto y la pieza requirió de un solo operario por inyección.
Costo de 1 (Persona) * $20 (Velocidad del Operario) * 1650 Horas (Trabajo) = $33,000 USD

* Costos de Reparación de Moldes:
Empleando la simulación por Moldex3D para cambios de diseño y optimización del proceso, Shape evitó de forma exitosa problemas de llenado que pudieron haberlos forzado a mover las entradas de los canales calientes 2 o 3 veces por un costo aproximado de $10,000 USD por 2 cavidades.
Reparación Evitada = $10,000 * 3 * 2 = $60,000

* Total Estimado de Costos Ahorrados:
$7200 + $33,000 + $60,000 = $100,200 USD

Además, gracias a las opciones de parámetros computarizados de Moldex3D (múltiples núcleos, cómputo remoto y análisis rápido), Shape también pudo lograr los resultados del análisis de manera rápida y eficiente. Con los resultados de flujo en mano, requirió de menor esfuerzo para convencer al cliente de Shape para realizar los cambios oportunos en el diseño de la pieza; y, debido a ello, se pudo completar la construcción del molde a tiempo. Después de que la herramienta fue fabricada y probada, los resultados reales de llenado de la pieza y su procesamiento coincidieron perfectamente con la predicción por simulación de Moldex3D. El equipo entero, incluyendo el cliente, estaban extasiados con los resultados positivos y el rápido tiempo de respuesta.

En conclusión, sin la ayuda de la herramienta CAE Moldex3D, hubiese sido complicado para Shape lograr su meta de proveer el producto de mejor calidad para su cliente implicando, a su vez, los menores costos de producción. Las tecnologías de simulación de Moldex3D exitosamente ayudaron a Shape a obtener los resultados óptimos y ahorrar una cantidad significante de costos potenciales de producción. Este caso es un ejemplo perfecto para demostrar cómo el análisis de Moldex3D puede ayudar a los usuarios a tomar mejores decisiones del diseño de sus productos y su optimización en busca de resolver diseños complejos y desafiantes, y problemas de fabricación.

viernes, 31 de marzo de 2017

Joyas impresas en 3D premiadas en BaselWorld 2017

BaselWorld es un certamen que se celebra en la ciudad suiza de Basilea y donde suelen presentarse en exclusiva mundial las nuevas creaciones e innovaciones de la industria de la joyería y de la relojería.

 Joyas impresas en 3D premiadas en BaselWorld 2017

Como parte del evento, Solidscape, una filial de Stratasys conocida por sus impresoras 3D de cera de alta precisión destinadas específicamente al sector de la joyería, ha puesto de relieve algunos de los más notables diseños impresos de forma tridimensional en este campo.
Según Fabio Esposito, presidente de la compañía, "los diseñadores ganadores de este año han creado geometrías complejas y formas orgánicas que son imposibles de producir mediante técnicas tradicionales de tallado manual".
En la categoría de joyería fueron declarados dos ganadores en cada ámbito (platino, oro y plata), hasta un total de seis.
Uno de los premios platino fue otorgado a la diseñadora ucraniana Anna Popovych por su anillo Drop of Freedom" (Gota de Libertad), inspirado en formas naturales orgánicas y que forma parte de una serie diseñada mediante CAD.
El segundo premio platino fue dado al diseñador americano Daniel Coffey, por su anillo "Elementum 17" (Elemento 17), cuya estructura ha sido elaborada gracias al diseño 3D e impresión 3D de alta precisión.
Los premios oro fueron concedidos a Stuart McGrath, un diseñador irlandés de Armoura Designs, y a Ananya Chuechanglek, de Thailandia. McGrath fue distinguido por su pieza "Rainforest" (Selva Tropical), un grueso anillo altamente embellecido que se inspira en la flora de exuberantes bosques tropicales del mundo.
Por su parte, la diseñadora tailandesa se inspiró en una cesta tradicional "Chalom" y capta los finos detalles de bambú entretejido a pequeña escala.
Uno de los premios plata en la categoría de joyería fue para el diseñador hindú Meenakshi Rawa, por su "Leaf hair pin" (hoja horquilla). El artista asiático ha hecho en su pieza impresa en 3D un maravilloso trabajo de recreación de los finos detalles de una hoja.
El canadiense K. Abeney, de CADLoft, fue distinguido con el segundo premio por su colgante "Resting Butterflies" (Descanso de mariposas), en el que combina patrones geométricos y formas naturales, a saber, las alas de dicho insecto.
En la categoría de bellas artes sólo se ha seleccionado un ganador basándose en sus diseños, que quedaron fuera de la categoría de joyería pero que se han realizado utilizando técnicas de diseño e impresión en 3D similares a las utilizadas en la fabricación de joyas.
El ganador del Premio de Platino de bellas artes es natural de Tailandia, Prachaya Viriyasuthee, que diseñó un quemador de incienso impresionante inspirado en la flor de loto. La flor de loto icónica, que simboliza la paz y la tranquilidad, se recrea maravillosamente usando el diseño y la impresión 3D.

martes, 28 de marzo de 2017

La impresión 3D, aliada de McLaren gracias a Stratasys

El equipo busca mejorar las tareas de diseño en Woking con dos novedosas impresoras

Impulsar la eficiencia y los materiales de la fábrica, su objetivo prioritario para avanzar

La tecnología 3D, aliada de McLaren gracias a Stratasys - SoyMotor.com


McLaren-Honda ha llegado a un acuerdo de colaboración con la empresa Stratasys, dedicada a la producción de materiales en tecnología 3D. La estructura de Woking aprovechará el prestigio de la marca en el campo de las impresoras de tres dimensiones para reforzar el trabajo en su fábrica en Woking, en la que desarrollarán conjuntamente nuevas herramientas que impulsen de manera más eficiente el desarrollo tecnológico para su coche de Fórmula 1.  



Stratasys dotará a McLaren de sus dos impresoras más avanzadas, la FDM y la PolyJet, con las que buscarán construir "materiales de última tecnología para los prototipos visuales y funcionales" que utilizan los ingenieros en la construcción del monoplaza y la simulación de su rendimiento. Además, el acuerdo incluye la utilización de herramientas y materiales producidos por la marca, que aumentarán la productividad y la eficiencia en las operaciones de diseño dentro de la fábrica.




“Estamos encantados de trabajar con un socio tan incansable, visionario y ambicioso. McLaren aprovechará nuestros casi 30 años de experiencia en las impresoras 3D y otros materiales para asentarse como referencia en el desarrollo tecnológico en el automovilismo. Stratasys también recibirá información y datos en base a las aplicaciones de alto rendimiento que se utilizan en el automovilismo, y que podremos aplicar posteriormente a nuestros clientes en el campo del motor y la industria aeroespacial. Al mismo tiempo, McLaren se beneficiará de una productividad superior, la precisión en la ingeniería y una amplia gama de materiales que llegan de nuestras impresoras en 3D”, ha explicado el máximo responsable de Stratasys, Ilan Levin, en declaraciones recopiladas por la web del equipo.




Eric Boullier, jefe de McLaren, contempla en el acuerdo una buena oportunidad para abarcar la amplitud de actividades que conlleva el éxito en la Fórmula 1 actual. “La capacidad de construir, amoldar y evaluar nuevos componentes es un activo incalculable para cualquier equipo de carreras dinámico y ambicioso. Nuestro acuerdo con Stratasys no sólo aumentará nuestro valor en ese ámbito, sino que también nos permitirá explorar dinámicamente y utilizar las innovaciones de sus impresoras 3D. La apuesta del automovilismo por prototipos rápidos y otras construcciones ha quedado constatada y estamos ansiosos por recibir un buen servicio en nuestra alianza con Stratasys”, ha añadido.







En la misma línea, el director comercial y financiero de McLaren Racing, John Cooper, ha subrayado el optimismo de todo el equipo en los beneficios que aportará la unión con Stratysys. “Ya hemos construido una relación muy cercana y fructífera con Stratasys y personalmente estoy ansioso por ampliar esa relación en el futuro. La brillantez de Stratasys en el campo de las herramientas y su distribución es insuperable y creemos firmemente que podemos forjar un vínculo que resultará extremadamente útil para ambas partes”, ha confesado para terminar.




viernes, 3 de marzo de 2017

Conozca cómo funciona una impresora 3D, según sus propios creadores


Ben Klein, gerente de Aplicación para América Latina de Stratasys, cuenta que la historia de la impresión 3D comenzó con un juguete roto. “En 1987, Scott Crump -quien inventó la tecnología FDM- trató de arreglar uno de los juguetes de su hija. Para eso, usó la pistola de pegamento caliente y ahí tuvo un momento ‘eureka’. Pensó que era una buena manera de hacer cosas”.

Así, Crump fundó Stratasys –de la que aún es CEO– y ha acompañado a la manufactura con sus impresoras 3D desde entonces. Sin embargo, los costos de fabricar piezas, usadas hoy en la medicina o la aeronáutica (incluso por Apple y Nokia), recién son asequibles para una mayor parte del mercado, haciendo de la tecnología FDM (modelado de disposición fundida) una alternativa más real para la industria.
La Fortus 400 mc es una muestra de ello. Es una impresora 3D de última generación de Stratasys, capaz de construir prototipos y piezas terminadas para maquinaria pesada o prácticas médicas (a excepción de implantes). El jueves pasado, la PUCP presentó esta nueva adquisición de más de US$ 100 mil, con la que espera brindar soluciones empresariales a la industria peruana.

Alto relieve
“La idea es bastante simple. Algunos filamentos de plástico se calientan y se mueven alrededor de un brazo robótico que circula en una mesa que crea el modelo. Hacemos una capa y luego la mesa se mueve un poco”, detalla Klein. Las piezas son el resultado de hilos finos de plástico o metal solidificados, mientras que la digitalización del modelo le da su precisión característica.

“Las máquinas Fortus están más diseñadas para las empresas de manufactura, así que los materiales son resistentes. Las verás donde hay necesidad de asistencia mecánica, especialmente en la industria automotriz y aeroespacial, pero también en universidades donde se trabaja con ingeniería mecánica”, agrega el ejecutivo, quien presentó oficialmente esta máquina en la PUCP.

Usos prácticos
Una de las aplicaciones que más destaca es el de la salud. “Cuando estás en el mundo de la medicina, trabajas con un modelo muy específico. Todos somos diferentes y la anatomía también lo es, y queremos darles a los médicos una manera de experimentar o de ver por dónde irán antes entrar a la sala de operaciones”, indica Klein, refiriéndose a prototipos que replican la masa ósea.

Casas de estudio como el MIT ya están utilizando una versión más versátil de la impresión 3D: la tecnología PolyJet, que permite hacer prototipos con materiales más flexibles. “En las escuelas de ingeniería mecánica o de aeronáutica, se beneficiarán más con las Fortus”, aclara el ingeniero.

Por el momento, la producción en serie no ha llegado a las impresoras 3D, pero Klein prevé que la necesidad de “personalización” de productos se hará tan masiva que el mercado verá con mejores estas máquinas, las únicas capaces -asegura el ingeniero- de responder a esa demanda a bajos costos. 

jueves, 16 de febrero de 2017

Stratasys presenta su serie de impresoras 3D

Stratasys presenta su serie de impresoras 3D para prototipado profesional



Stratasys presenta su serie de impresoras 3D para prototipado profesional
Stratasys,  empresa de soluciones de fabricación aditiva e impresión 3D, ha presentado  su nueva serie profesional F123 (F170, F270 y F370), más versátil y rápida, y basada en la tecnología FDM. Esta serie ha sido diseñada para que los grupos de trabajo de diseño mejoren su productividad de prototipado rápido.
La serie F123 de Stratasys admite hasta cuatro materiales distintos en 10 colores diferentes, que podrá utilizar en una gran variedad de aplicaciones de herramientas y prototipado. Por ejemplo, el nuevo modo de desmoldeo rápido de la serie F123 aprovecha las características del material PLA para producir prototipos conceptuales con un reducido coste por pieza. Los materiales ABS y ASA de nivel de producción resultan ideales para crear piezas resistentes, estables y repetibles, y para piezas todavía más resistentes a los impactos se puede utilizar el material PC-ABS de nivel de ingeniería.
Con la serie F123 de Stratasys, cualquier usuario podrá crear prototipos duraderos y precisos usando varios materiales funcionales de impresión 3D para tecnología FDM, independientemente de su experiencia previa en impresión 3D. Solo se necesita una impresora 3D de la serie F123 de Stratasys para todo el flujo de trabajo de prototipado, desde la verificación de concepto inicial hasta la validación del diseño y las pruebas finales de rendimiento funcional, para garantizar una evaluación y validación exhaustiva de los diseños de producto antes de pasar a producción y tener así productos de mejor calidad y plazos de entrega más cortos, informa la compañía.
Los grupos de trabajo de diseño desempeñan un papel fundamental en el diseño y el desarrollo de productos destinados al sector aeroespacial, de la automoción y de consumo, entre otros. Según las encuestas realizadas recientemente para Stratasys, la accesibilidad, la facilidad de uso y la gama de materiales figuran entre los factores que más influyen en la adopción de la impresión 3D para prototipado rápido en los grupos de trabajo. La serie F123 de Stratasys da respuesta a estos y a otros requisitos de prototipado rápido, puesto que puede acelerar la adopción de la impresión 3D para el diseño y desarrollo de productos.
"Es fantástico contar con una máquina de esta capacidad en un único sistema en nuestro lugar de trabajo. En el pasado, probamos con impresoras 3D de gama básica y, para ser sinceros, no son precisas en cuanto a dimensiones. La impresora F370 de Stratasys refleja siempre los datos de CAD con exactitud en prototipos de gran calidad,” afirmó Jesse Hahne, socio de Center for Advanced Design.
“Para acelerar el desarrollo de producto, es fundamental presentar muestras físicas a los clientes cuanto antes. Con la nueva Stratasys F370, podemos generar iteraciones totalmente nuevas en cuestión de horas. Esta solución de prototipado rápido se ha convertido en un miembro más del equipo", añadió.
El diseño exterior de la serie F123 de Stratasys se ha realizado en colaboración con la destacada empresa de diseño industrial Designworks, una compañía del grupo BMW.  La interfaz táctil de la impresora permite realizar fácilmente la mayoría de las operaciones. La serie F123 de Stratasys se puede utilizar remotamente desde cualquier ordenador de red en un entorno de grupo de trabajo compartido y el avance de la impresión puede supervisarse desde dispositivos móviles. Además, la colocación y sustitución del material es rápida y sencilla.
“Para el diseño de la serie F123 de Stratasys, nos inspiramos en la robótica avanzada. Al igual que la robótica del futuro tendrá que adaptarse al entorno de uso previsto, el objetivo de nuestra cooperación con Stratasys era crear un diseño para la serie F123 cuyo aspecto, funcionalidad y ergonomía permitieran interacciones elaboradas con los usuarios,” explica Andre de Salis, director creativo de Designworks. “El llamativo revestimiento de metal de la serie F123 de Stratasys es un reflejo del rendimiento, la durabilidad y la precisión de la impresora 3D, capaz de ofrecer nuevas posibilidades y una accesibilidad sin precedentes para la impresión 3D profesional”.
“Actualmente, el prototipado de productos constituye una gran oportunidad de mercado que, en nuestra opinión, no están aprovechando los sistemas de impresión 3D. El lanzamiento de la serie F123 de Stratasys pretende satisfacer las necesidades de los grupos de trabajo de diseño de producto, diseñadores industriales, ingenieros, estudiantes y profesores, que esperan una solución de prototipado rápido de calidad profesional fácil de usar, con la que obtengan resultados fiables de calidad de ingeniería, apta para un entorno de oficina o laboratorio, y cuya adquisición y mantenimiento resulten asequibles,” explicó Zehavit Reisin, vicepresidente y responsable de soluciones de prototipado rápido de Stratasys.
Por otra parte, Stratasys, que desde hace tiempo participa en el programa para socios de SOLIDWORKS, ha anunciado también un complemento de GrabCAD Print para SOLIDWORKS. Con este complemento, el usuario podrá valorar e imprimir piezas en 3D en numerosos sistemas de Stratasys, que incluyen la serie F123, sin abandonar el entorno SOLIDWORKS. De este modo, se proporciona acceso a impresoras 3D a toda la comunidad de profesionales del diseño y la ingeniería que forman parte de SOLIDWORKS. 
La serie F123 de Stratasys está disponible en tres modelos distintos, con tamaños de modelo que oscilan entre 25,4 y 35,56 cm (10 y 14 pulgadas). 
En el diseño de la serie F123 de Stratasys se ha buscado ante todo ofrecer una experiencia de usuario mejorada y no es necesario tener conocimientos especializados en impresión 3D para conseguir resultados profesionales. El software Stratasys Insight permite utilizar casi cualquier archivo CAD, mientras que con GrabCAD Print de Stratasys ya no hay que dedicar tiempo a convertir archivos y preparar archivos STL. 
En el diseño de la serie F123 de Stratasys se han utilizado 15 nuevas patentes de la compañía.

lunes, 13 de febrero de 2017

<< Imprime en 3D a tu pareja >>

Imprime en 3D a tu pareja, la broma que podría dejar de serlo en el futuro


Imprime en 3D a tu pareja, la broma que podría dejar de serlo en el futuro
Hay una campaña de esas llamadas 'virales' en la que se juega con la impresión 3D de réplicas de personas. En el vídeo de la campaña que ha desarrollado Simon Pierro más conocido como 'The iPad Magician' (el mago del iPad), podemos ver una divertida situación donde se imprimen en 3D copias a tamaño natural de personas.
Las reacciones de los 'inocentes' y sus caras no tienen desperdicio, no te contamos más, mejor verlo por uno mismo.
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https://www.youtube.com/watch?v=NMeODpNg_k8 

Obviamente no será un poceso como el que vemos en el vídeo, sino procesos en laboratorio que, quién sabe, pueden algún día llegar a una situación con ciertas similitudes.

jueves, 2 de febrero de 2017

Una impresora 3D de zapatillas con 360.000 colores y seis materiales



 Strastasys, que acumula cerca de 800 patentes, divide su negocio de impresoras 3D industriales en tres áreas: el prototipado, la producción de herramientas y la fabricación de bienes finales. El objetivo de la empresa con la nueva máquina es "consolidar" su liderazgo en las dos primeras.
"Queríamos obtener mayor realismo", ha afirmado el responsable de desarrollo de negocio de la compañía, Joshua Claman, en la presentación del producto en Fort Collins (Colorado, EEUU). A la empresa no le gustaba la práctica habitual de imprimir materiales aislados que requieren de un proceso posterior de ensamblaje. Para lograr esa "versatilidad", necesitaban una impresora 3D que fuese capaz de trabajar con múltiples materiales y colores. Y ésa es la J750.