Investigadores
de la Nottingham Trent University (Reino Unido) dirigidos por Richard
Arm han creado en colaboración con el Ministerio de Defensa británico y
mediante impresión 3D una réplica del cuerpo humano con fines de ensayos
médicos de un realismo tal que las imágenes de las pruebas sanitarias
pueden hasta herir la sensibilidad de los lectores y espectadores más
aprensivos.
Los científicos se valieron de la tomografía computarizada para crear
con impresoras 3D organos que prácticamente parecen auténticos.
Utilizaron diferentes grados de silicona para dotar de textura a los órganos internos.
Los pulmones se inflan y desinflan como en la vida real por lo que se da la impresión de que el "paciente" está respirando.
La sangre, artificial, también se puede bombear fuera de los vasos
sanguíneos para imitar la pérdida de flujo que se produce durante las
intervenciones quirúrgicas.
La piel, hecha de silicona, se puede cortar y reparar una y otra vez.
Además, la cara se basa en el rostro de una persona real para darle mayor verosimilitud.
Según los investigadores de la Universidad de Nottingham, el objetivo
de este proyecto es que los cirujanos se preparen física y
psicológicamente para la vida real utilizando reproducciones lo más
fidedignas posibles de la anatomía humana y "metiéndose" dentro de la
misma.
Por su parte, el coronel Peter Mahoney, especialista en anestesia de
los Servicios Médicos del Ministerio de Defensa de Gran Bretaña ha
declarado que esta réplica hiperrealista podrían transformar la forma en
que los cirujanos militares se preparan para afrontar los traumas en
los campos de batalla.
Se espera que el Ministerio de Defensa reciba dos de estos
"pacientes" recreados por impresión tridimensional en 2017 para comenzar
a entrenar a su personal en ellos.
El profesor Tilak Dias, un supervisor del proyecto en la Universidad
de Nottingham Trent, dijo: "Al mejorar la experiencia de aprendizaje de
los cirujanos, podemos asegurar que estarán mejor preparados para
situaciones de la vida real, donde sus habilidades y conocimientos sean
invocados para salvar la vida de las personas."
La empresa española Factum Arte, especializada en el escaneado 3D y reproducción de obras del patrimonio histórico artístico está trabajando en la realización de una réplica exacta de la tumba de Seti I en el Valle de los Reyes (Egipto), según un reportaje publicado por El Mundo y del que por su interés nos hacemos eco:
En octubre de 1817 el italiano Giovanni Battista Belzoni se topó con un fantástico tesoro entre las arenas del Valle de los Reyes: la tumba de Seti I, la sepultura más larga, profunda y espectacular de las horadadas en la necrópolis tebana y una obra maestra repleta de coloridos relieves. Casi dos siglos después, los expertos del taller madrileño Factum Arte trabajan en su laberinto -cerrado al público desde 1991- con una misión faraónica entre manos: capturar su geografía de 120 metros de longitud y construir una réplica exacta.
"El objetivo es realizar un escaneado completo de la tumba y tenerla documentada tanto en 3D como en color", relata a EL MUNDO el arquitecto Carlos Bayod, coordinador de un proyecto que trata de emular el proceso que clonó hace más de un lustro la tumba de Tutankamón. "Hay elementos comunes entre ambos trabajos pero es cierto que el reto de escanear Seti I nos ha obligado a actualizar y mejorar toda la tecnología que usamos en Tutankamón. Desde entonces hemos desarrollado nuevos equipos. Ahora contamos con Lucida, un escáner específico para relieves y obras de arte en general", detalla Bayod.
El resultado -pronostica- superará al facsímil del faraón niño que, reproducido con la exactitud de una micra, se exhibe desde 2014 en los aledaños de la casa del egiptólogo Howard Carter, a un tiro de piedra del Valle de los Reyes, en la sureña Luxor.
"El equipo nos permite obtener una mayor resolución y calidad de información. Estamos, además, combinando este sistema con otros complementarios que han avanzado en los últimos años como la fotogrametría, la técnica para extraer información tridimensional a partir de múltiples fotografías", indica el experto. La aventura arrancó lejos de la tierra de los faraones. El proyecto comenzó escaneando el sarcófago de alabastro translúcido hallado por Belzoni en la cámara funeraria del enterramiento. La pieza -con apenas cinco centímetros de grosor y pasajes del Libro de las Puertas talladas en su delgado esqueleto- fue enviada aReino Unido y -tras ser rechazada por el Museo Británico- fue adquirida por un coleccionista privado, Sir John Soane, que la instaló en su casa museo londinense.
Durante la primera fase, los técnicos de Factum Arte dispararon hasta 4.500 fotografías que serán ensambladas para lograr un único archivo. Los datos ayudarán, además, a restaurar digitalmente el sarcófago borrando las huellas del tiempo, el clima inglés y los intentos de rehabilitación. El pasado mayo, completado el ataúd, se inauguró la labor más ardua: capturar palmo a palmo las pinturas que recubren los muros de la KV17, como denominan los expertos a la tumba en la que se representa a Seti I junto a diferentes divinidades; se recrean episodios de los Libros de la Duat y la Vaca Divina o se revive la Apertura de la Boca, una ceremonia en la que se animaba la estatua o momia del fallecido abriendo la boca y los ojos para que el difunto pudiese comer y beber en la otra vida.
"Es una tarea compleja. Son 2.000 metros cuadrados que hay que documentar tomando fotos en pequeñas baldosas con un solapamiento de un 50%. Tenemos que controlar la iluminación y el color, editarlas y unirlas", reconoce el fotógrafoGabriel Scarpa, miembro del equipo desplazado a Luxor, a unos 700 kilómetros al sur de El Cairo. En las entrañas de la tumba -una sucesión de escaleras, corredores, salas y anexos- se ha desplegado un set formado por dos escáneres, cámaras, teleobjetivos, flashes de estudio y un equipo de iluminación que retrata hasta el más leve detalle.
"Es un proceso similar al que seguimos con un tapiz o un cuadro en un museo. Tenemos la ventaja de que la superficie de la tumba es mate pero los inconvenientes de los cortes eléctricos o las dimensiones de un lugar en el que, además, hay vigas sujetando algunas zonas que pueden derrumbarse», añade Scarpa. El hipogeo de Seti I (1290-1279 a.C.), el hijo de Ramses I y padre deRamses II que trató de mantener a Egipto como una superpotencia, permanece apartado de la ruta turística desde hace 25 años por el riesgo de derrumbe de la cámara funeraria -que luce un bello techo astronómico- y un anexo.
La última noticia de su posible regreso a la oferta del Valle de los Reyes apareció el pasado junio. El ministerio de Antigüedades egipcio anunció entonces que reabriría en noviembre las tumbas de Seti I y Nefertari al precio de 100 euros por entrada. "Lo que decidan hacer las autoridades locales con las tumbas originales está fuera de nuestro alcance pero lo que sí creemos es que la tecnología actual permite desarrollar unas réplicas que por su alta calidad y resolución contribuirán a la protección de estos monumentos. Es nuestra aportación a un turismo sostenible", esboza el arquitecto.
Según las estimaciones más halagüeñas, el escaneado concluirá en tres años. Será entonces cuando empiece la etapa de construcción de la réplica, que será instalada junto al doble de Tutankamón y fabricada en suelo egipcio. "La iniciativa conjunta con la Universidad de Basilea consiste además en un programa de transferencia del conocimiento. Queremos que sean los propios egipcios los que aprendan esta tecnología, documenten monumentos que se hallan en un estado de conservación crítico y lideren la producción de futuros facsímiles», señala el coordinador, impresionado aún por el alcance de su anterior escaneado.
El egiptólogo británico Nicholas Reeves propuso la existencia de dos estancias hasta ahora desconocidas tras los muros norte y oeste de la cámara funeraria de Tutankamón a partir del estudio de las fotografías en alta resolución firmado por el taller madrileño. "Su teoría fue posible porque observó la información sin la capa de color. Cuando tienes la oportunidad de ver algo con mucho detalle sin esa distracción, de repente empiezas a comprender mucho mejor la composición de la materia en esa zona concreta", arguye Bayod. Precisamente, la comunidad científica ha debatido el significado de la enigmática apertura que en la cripta de Seti I conduce a una sala toscamente excavada en la piedra.
Algunos estudiosos han planteado incluso que fuera el acceso a una cámara funeraria escondida. "No son los hallazgos el objetivo de nuestro estudio pero estaremos más que satisfechos si nuestra información puede resultar interesante para que expertos en Egiptología elaboren nuevas hipótesis. Las futuras generaciones siempre tendrán al alcance nuestro escaneado para seguir descubriendo nuevos detalles de monumentos tan impresionantes como éste", asegura el experto español.
martes, 13 de septiembre de 2016
OPEN MIND presenta hyperMILL® 2016.1
29.01.2016
OPEN
MIND Technologies AG, una de las empresas líderes en la producción de
soluciones CAM/CAD que permiten programar con independencia de la
máquina y del sistema de control, presenta la versión 2016.1 de hyperMILL®. Las nuevas versiones de hyperMILL® e hyperCAD®-S
incluyen gran número de mejoras y nuevas funciones. La novedad más
destacada es una estrategia de mecanizado capaz de incrementar de tal
modo la velocidad del acabado de planos que el tiempo necesario se
reduce un 90 por ciento. También incluyen una nueva estrategia para el
material restante, un nuevo entorno de usuario para las operaciones de
fresado-torneado y aspectos destacados en el sistema de CAD para CAM hyperCAD®-S.
OPEN
MIND, la empresa alemana pionera en el mecanizado de 5 ejes, ha seguido
nuevos caminos a la hora de tratar el importante tema del rendimiento,
poniendo en duda los procedimientos comúnmente aceptados para
incrementar de nuevo significativamente la ventaja competitiva de sus
clientes. El resultado es hyperMILL® MAXX Machining,
un paquete opcional de alto rendimiento presentado ahora en su versión
2016.1. Sus estrategias de altísimo rendimiento para el desbaste, el
acabado y el taladrado están agrupadas en tres módulos. El módulo de
desbaste incluye el conocido y acreditado grupo de funciones de hyperMAXX®,
una solución para el corte de alto rendimiento (HPC) con
desplazamientos trocoidales de la herramienta. También nuevas funciones
de corte inicial en espiral, así como de ajuste automático del avance
para mejorar las condiciones del corte en las curvas. El módulo de
acabado incluye estrategias innovadoras que permiten aprovechar al
máximo todo el potencial de las fresas de barril. El tercer módulo de hyperMILL® MAXX Machining es una versión mejorada del “taladrado helicoidal de 5 ejes” con movimientos de la máquina más suaves y rápidos.
La gran ventaja: acabado en un tiempo récord
Durante
décadas se ha considerado que el acabado de planos había alcanzado su
máxima perfección técnica. Se aceptaban los tiempos de mecanizado
necesarios para obtener superficies de alta calidad, a menudo muy
prolongados. OPEN MIND no se ha conformado con estos tiempos y ha
desarrollado una nueva solución que forma parte de hyperMILL®
MAXX Machining. Esta nueva solución ofrece por primera vez el acabado
inicial de alto rendimiento y el acabado de superficies planas y
superficies de forma libre con diferentes fresas de barril. La
innovadora estrategia CAM “Mecanizado tangente al plano” aprovecha al
máximo el potencial de las fresas de barril, permitiendo reducir el
tiempo de mecanizado hasta un 90 %. Esto alberga un gran potencial para
la fabricación de herramientas y moldes o la industria aeronáutica y
aeroespacial ya que, en estos sectores, a menudo se mecanizan numerosos
planos distintos. La estrategia de “Mecanizado tangente al plano” y la
fresa de barril cónica permiten mecanizar zonas de difícil acceso como,
por ejemplo, cavidades profundas y estrechas.
Nuevo ciclo: optimización 3D del material restante
El
nuevo ciclo de material restante genera trayectorias de herramienta
optimizadas para operaciones HSC destinadas a mecanizar el material
restante. Las opciones de filtrado inteligentes y los nuevos algoritmos
se permiten obtener tiempos de cálculo más reducidos y una mejor
superficie.
Fresado-torneado
En el caso
del fresado-torneado, las capas de corte se pueden definir cómodamente y
administrarse a través de la base de datos de herramientas. Las placas
de corte se pueden definir en la base de datos de herramientas con un
código ANSI/ISO, lo que permite fabricar más rápidamente herramientas
normalizadas según las especificaciones que establecen las normas.
También facilita el trabajo el nuevo entorno de usuario para el
fresado-torneado. Los ciclos de acabado, desbaste, ranurado y separación
aparecen ordenados en la ventana del menú.
Nuevo producto: CAD-Viewer
Para ver rápida y fácilmente los datos del modelo se podrá utilizar hyperCAD®-S
CAD-Viewer, un sistema autónomo. Este visualizador admite todos los
formatos de datos más habituales como son CATIA, PTC Creo, Autodesk® Inventor®,
STL y muchos más. Está especialmente destinado a departamentos que no
necesiten un sistema de CAD integral, por ejemplo, los encargados de
preparar el trabajo o de calcular ofertas.
Rápida creación de contornos de forma
La
nueva función permite generar fácil y rápidamente curvas de contorno de
superficies o componentes. Dicha función se puede utilizar en modelos
tanto superficiales como sólidos. Los contornos destinados al posterior
mecanizado CAM se pueden crear más rápidamente.
Nueva herramienta de elaboración de bocetos
La
facilidad de uso de la herramienta de elaboración de bocetos se ha
mejorado de nuevo significativamente y ahora ofrece nuevas funciones
para dibujar cómodamente bocetos de ingeniería. Los parámetros de
ingeniería necesarios se pueden introducir a través de cuadros de
diálogo de pequeño tamaño. Con la herramienta de elaboración de bocetos
también se pueden seleccionar relaciones geométricas comunes como
vertical, horizontal y tangencial, así como relaciones angulares o
paralelismos. Dichas funciones se pueden aplicar a curvas y superficies
ya existentes.
Nuevas funciones de malla
hyperCAD®-S
trabaja naturalmente con mallas, además de curvas, superficies y
sólidos. Para crear mallas se dispone ahora de cuatro nuevas funciones:
separar mallas unidas, alisar superficies de mallas, reducir la densidad
de las mallas y cerrar orificios de las mallas.
lunes, 12 de septiembre de 2016
Y ahora, la réplica gigante de Hillary Clinton impresa en 3D
Cuando
se celebró la Convención Nacional del Partido Republicano de los
Estados Unidos en Cleveland, el pasado mes de julio de 2016, la compañía
local Freshmade 3D mostró el resultado de un proyecto en el que
había estado trabajando durante semanas: una réplica gigantesca del
candidato Donal Trump impresa en 3D: http://www.imprimalia3d.com/noticias/2016/07/18/006587/donald-trump-recibido-convenci-n-republicana-una-r-plica-gigante-l-mismo
La estatua de Trump se dio a conocer justo antes del inicio de la
convención y en esos momentos los respomsables de Freshmade 3D
declararon que estaban trabajando en la impresión tridimensional a
tamaño natural de otra estatua de la candidata del Partido Demócrata,
Hillary Clinton, que se mostraría junto a la de Trump durante el primer
debate presidencial en la Wright State University de Dayton, Ohio,
previsto para el próximo día 26 de septiembre.
Mientras que el debate ya se ha trasladado de Dayton a Hampstead, en
Nueva York, la réplica impresa en 3D de Clinton ya ha tomado forma. La
Cámara Regional de Youngtown-Warren, que respalda el proyecto, ha dado a
conocer la estatua de Clinton la semana pasada.
La escultura por impresión 3D, que tiene un valor de $ 20.000,
parece ser de la misma altura que la de Trump, que mide 2,13 metros de
altura y pesa 136 kilogramos.
Los planes futuros para ambas estatuas son inciertos en este momento,
de acuerdo con un representante de Freshmade 3D, aunque se estima que
harán algunas apariciones públicas en los próximos meses.
La estatua de Hillary Clinton fue impresa con el mismo procedimiento
de chorro-aglutinante que fue utilizado para crear la deTrump. Freshmade
3D se encuentra actualmente en el proceso de solicitar una patente
provisional de esta tecnología de impresión especializada con arena que
ha desarrollado para el proyecto.
El cuerpo de la escultura 3D de Hillary Clinton se imprimió en dos
piezas, mientras que la cabeza fue impresa en cinco, en contraposición a
la cabeza de dos piezas de Trump.
Su collar de plata y los aretes fueron impresas por separado en
metal. La arena impresa fue recubierta con un baño metálico compuesto de
polvo de aluminio y resina.
La impresión tridimensional se llevó a cabo con una impresora 3D
ExOne S-Max. Para crear el efecto escultórico, Freshmade 3D colocó
tres resortes de madera en el interior del cuello y en la parte
superior de la cabeza.
El
estudio de arquitectura holandés DUS Architects, ya vinculado a
proyectos arquitectónicos realizados mediante impresión 3D, como la casa
del canal en Amsterdam http://www.imprimalia3d.com/noticias/2014/01/18/001057/primera-casa-impresa-3d-mundo-se-har-amsterdam
y la fachada del edificio Europa para celebrar la presidencia semestral de la Unión Europea por parte de Holanda http://www.imprimalia3d.com/noticias/2016/01/11/005642/impresionante-fachada-del-edificio-europa-amsterdam-muestra-belleza
ha presentado ahora una minivivienda totalmente impresa en 3D y que
puede ser utilizada de muchas maneras, desde para albergar jóvenes
independizados hasta para en caso de que se precise una opción rápida y
barata de construir tras grandes catástrofes.
Según el portal especializado en arquitectura y empresa, la propuesta
del equipo DUS Architects nace como una solución/alivio temporal ante
la necesidad de vivienda joven a través de una investigación sobre
viviendas compactas y sostenibles para entornos urbanos.
Para su construcción se utilizó bio-plástico, un material
completamente sostenible, de forma que cuando ya no sea necesaria o
útil, pueda ser destruida y gran parte de sus materiales puedan ser
reutilizados en la fabricación de nuevos proyectos.
Este primer proyecto, una mini-vivienda de 8 metros cuadrados, nace
como diseño experimental y ejemplo estructural de su proyecto 3D Print
Canal House, una pequeña cabaña a dos aguas de tan solo 25 metros
cúbicos. Una fachada principal en la cual se integra una entrada y un
porche escalonado con zona de estar, y una fachada trasera con una
ventana. Sus paredes han sido estampadas con protuberancias angulares
que crean una superficie tridimensional, dando la estabilidad extra
estructural del edificio además de ofrecer un buen sistema aislante.
La totalidad de su estructura, y parte de piezas de mobiliario
interior, es en color negro, gracias al filamento de impresión 3D basado
en aceite de linaza como principal componente, un material desarrollado
por los propios arquitectos y la compañía fabricante Henkel. Además,
una pequeña cantidad de hormigón fue utilizado para proporcionar una
superficie de pavimento resistente, junto a la grava utilizada para la
creación de un camino a través de un pequeño jardín.
En el interior de la casa experimental encontramos espacio para una
cama plegable, la cual se convierte en un espacio de asiento durante el
día, un cuarto de baño con mobiliario impreso, y el jardín exterior.
Para lograr esta minivivienda impresa en 3D, el estudio holandés ha
sido capaz de contar con un modelo muy especial de impresora 3D , la
KamerMaker, dada a conocer por primera vez en agosto de 2013.
Esta máquina gigantesca, de más de tres metros de altura, está
situada en un recipiente gigante de la que se han impreso los
componentes individuales de la cabina, que se monta en un segundo paso
entre ellos.
La
compañía Stratasys ha presentado en la ciudad norteamericana de
Minneápolis su revolucionaria impresora tridimensional Robotic Composite
3D a un grupo de medios, entre ellos INNOVADORES, arropada por gigantes
como Ford, Volvo, Siemens y Boeing, que corroboran que la forma de
fabricar ya no será la misma.
Por su interés, nos hacemos eco de la crónica de esta presentación, publicada en el diario El Mundo:
"La compañía americana realizó una demostración de fuerza del cambio
que se acerca a la industria. Con la primera máquina, Inifinite-Build,
es capaz de construir cosas de tamaño ilimitado, como las ventanas de la
cabina de un avión. Con la segunda, Robotic Composite 3D, se pueden
hacer formas complejas, superando el modelo tradicional de capa a capa.
Las posibilidades que abren estos avances sorprendieron tan gratamente a
los convocados que prorrumpieron en aplausos espontáneos durante la
presentación.
El nuevo CEO de la compañía desde el pasado julio, Ilan Levin,
destaca que «es una tremenda oportunidad la que tenemos por delante
porque es algo que puede tocar a tantas industrias y a tanta gente».
Durante todo el acto, los diferentes directivos que participaron
hicieron énfasis en la importancia de la colaboración con las otras
compañías, iniciada desde hace años y que les ha permitido crear estos
dispositivos.
Tim Bohling, director de marketing, presume de que con estas máquinas
alfa consiguen «romper barreras en rendimiento y eficiencia», lo que
les permite ofrecer piezas que son creadas de forma precisa, en un
entorno de producción en serie y de tamaño ilimitado.
Gracias a la capacidad multieje del otro dispositivo presentado,
explica el director del área de desarrollo aeroespacial y de defensa,
Scott Sevcik, se evita el tener que crear una estructura de soporte
mientras se crea la pieza, porque tan solo se ha de cambiar la
orientación del brazo. «Es fundamental porque da versatilidad y permite
aprovechar posiciones que no se podían alcanzar con anterioridad»,
apuntó. Sevcik presume también de otro avance conseguido, la
introducción del multimaterial. Ahora en la impresión de un producto se
podrán alternar los materiales con una mayor facilidad. «Pasamos de las
formas geométricas simples a algunas muy complejas», agrega. Esta área
será una en las que confía haya un mayor crecimiento.
Levin habla de la expectación que hay en la industria de la
manufactura y de cómo el mercado está madurando, con la incorporación de
las grandes compañías ya lo usan y lo apoyan. «Se necesita tiempo para
crear aplicaciones con sentido para estas tecnologías», advierte, «en
silencio en nuestros laboratorios lo hemos estado haciendo durante
años», una larga y necesaria espera hasta lograr dispositivos «muy
sólidos».
El responsable de Stratasys destaca que ambas demostraciones eran un
ejemplo de lo que se puede hacer con su tecnología FDM (siglas de
modelado por deposición fundida). E insiste en la idea de que ahora es
posible «construir grandes piezas aeroespaciales que no se podían hacer
antes. No solo desplaza lo convencional, sino que nos empuja a pensar
cómo se pueden hacer las cosas de otra manera», añade, «ya no es mirar
lo que hacíamos, o el hacerlo más rápido o más económico; es esbozar qué
productos se pueden hacer con esto y que den valor al consumidor».
La industria aeroespacial y la automovilística han sido las primeras
en aprovechar estos cambios. Rich Garrity, presidente de Stratasys para
América, las considera mercados clave, junto al de salud, porque son en
los que hay más disrupción. Desde hace cuatro años se han implicado con
socios en estas áreas para abordar con conocimiento sus estrategias.
Volvo es uno de los ejemplos. La compañía de origen sueco ha
reemplazado en sus camiones una herramienta de metal para que sea de
termoplástico. Si antes estaba formada por 28 componentes y era pesada,
ahora es más ligera y de una pieza. Con la ventaja añadida de que se
puede crear ahora desde cualquier parte del mundo y al momento. «Estas
son aplicaciones reales con socios reales», subraya.
Las compañías aeronáuticas se han visto atraídas por la libertad de
diseño y por la ligereza», destaca Garrity. Un ejemplo de este sector es
el jet Dassault Falcon: «Antes requería 98 días y un coste de 60.000
dólares y ahora se hace en dos días con un coste de 2.500». Este avión
aprovecha las cualidades de la resina Ultem 1010 en su diseño. Y en
cohetes, el Atlas V puede aprovechar la producción en serie de partes
impresas por tecnologías 3D reduciendo el número de piezas de 150 a 16
gracias a los termoplásticos FDM.
Garrity afirma que en ambos sectores están excitados ante las
posibilidades que se abren, «la presión en mejorar vehículos que tienen
es tremenda y el poder cambiar esto les permite rapidez y
personalización bajo demanda, en cualquier momento y lugar».
Para Darryl Davis, presidente de Boeing Phantom Works, la reducción
tanto en coste como en el peso de las piezas es fundamental para una
mayor eficiencia y ahorro en combustible. Además, se reduce el tiempo de
prototipaje y de prueba, lo que acelera la producción.
Estas ventajas también las comparten desde la automoción. Ellen Lee,
responsable del área en manufactura aditiva de Ford, insiste en la idea
de la mayor velocidad en el ciclo de creación, desde el diseño hasta la
producción.
Lee pone como ejemplo los trabajos realizados en volantes o palancas
de cambios y dice que ahora es el momento de nuevos retos gracias al
sistema Infinite-Build que permite afrontar piezas de mayor tamaño, como
corrobora Mike Whitens, director del departamento de ingeniería
avanzada de su compañía.
La importancia de la colaboración entre empresas es muy especial con
Siemens. Con ellos han trabajado para crear el Robotic Composite 3D
aprovechando el conocimiento en programas de diseño a impresión 3D de
los alemanes.
Andreas Saar, vicepresidente de manufacturas y soluciones de
ingeniería en Siemens PLM Software, advierte de que la manufactura
aditiva, la automatización inteligente y la robótica avanzada «son
grandes cambios» que «si los juntas cambian las reglas del juego».
Por su parte, Dick Anderson, vicepresidente de I+D de Stratasys, pone
como ejemplo a Boeing de los retos que tuvo que afrontar Stratasys para
lograr los avances de las máquinas Infinite-Build y Robotic Composite
3D. Tres eran las necesidades que debían satisfacer: «Necesitábamos
desarrollar una máquina que pudiera imprimir piezas del tamaño de una
gran mesa de conferencias, necesitábamos ser 20 veces más rápidos, y
necesitábamos trabajar con materiales compuestos», explica a
INNOVADORES. Sabiendo que las técnicas que tenían no iban a llevarlos
donde querían, les dijo a sus técnicos: «Desechad lo que habéis pensado
hasta ahora, necesitamos pensar de manera diferente».
Esa quizá sea una de las razones para las que este hombre de hablar
calmado deseche también la comparación de la impresión 3D con su propio
nombre. «Estamos haciendo una transición importante del prototipo a la
manufactura como principal uso del 3D», sostiene. La metáfora de la
impresión 3D comienza a desmoronarse cuando se entra en la diversidad de
aplicaciones de fabricación.
Según explica, después de 30 años en los que la licuefacción era la
única forma de llevar a cabo el modelado por deposición fundida, la
extrusión se plantea como una tecnología totalmente diferente, una forma
diferente de depositar el material, de fijar los termoplásticos. Eso
sí, como él señala, «tomar los cabezales de impresión de la FDM para
ponerlos en un brazo robotizado creo que es solo una pequeña pieza
dentro de una transformación mucho mayor».
Con los avances presentados su gran aspiración es conseguir un
entorno más sostenible al ofrecer la posibilidad de crear de manera
diferente, «esa es una gran transformación para nuestra sociedad».
La elección de la extrusión como forma de diferenciarse de la
competencia asegura que se basó en la observación de las necesidades de
sus clientes. «Necesitábamos ser rápidos y para ello que el flujo del
material también lo fuera», recuerda. Debían reducir a menos de una
milésima de segundo el tiempo de respuesta, así que asumieron que con la
licuefacción no bastaba. La respuesta la encontraron cerca, en el
departamento encargado de materiales.
Los gránulos que transformaban en filamentos se utilizaban en una
extrusora más grande de la que querían, «pero podíamos miniaturizarla
para crear microgránulos de compuestos generales». Aquel fue el momento
en que supieron que tenían la respuesta. Los expertos les advirtieron de
que era extremadamente difícil, nunca nadie lo ha hecho antes, pero no
desistieron hasta conseguirlo.
Los materiales compuestos son el nuevo horizonte al que se dirigen,
«sabemos que hay una gran necesidad de ello, así que vamos a desarrollar
más en ese sentido». Anderson puso como ejemplo la resina Ultem 1010
creada recientemente y de gran uso para la industria aerospacial por su
resistencia térmica y química, «se abre un nuevo escenario de
aplicaciones».
Y adelanta que veremos otros compuestos de Stratasys que partirán
tanto de materiales ya en el mercado como de los que aún no están
disponibles. La industria aeroespacial y la automovilística claman por
estos materiales, pensados específicamente para ellos, concluye.
